Проверка электродов гост



Проверка покрытых электродов

Качество электродов проверяют в процессе их изготовления на заводах и перед началом сварочных работ в цехах или на строительных площадках.

Покрытие должно быть плотным и прочным, хорошо удерживаться на электродном стержне и не разрушаться (по ГОСТ 9466—60) при свободном падении электрода плашмя на гладкую стальную плиту с высоты 1 м для электродов диаметром 3 мм и менее и с высоты 0,5 м для электродов диаметром более 3 мм. Допускаются частичные откалывания покрытия общей длиной не более 20 мм.

Покрытие электродов должно быть влагостойким и не разрушаться после пребывания в воде с температурой 15—25°С в течение 24 ч. Допускаются следующие дефекты поверхности электродов:

  • шероховатость поверхности,продольные риски и отдельные задиры — глубиной не более 1/4 толщины покрытия;
  • местные вмятины — в количестве не более трех, глубиной да 1/2 толщины покрытия и длиной до 12 мм каждая;
  • поры — в количестве не более трех на длине 100 мм, диаметром до 2 мм, глубиной до 1/2 толщины;
  • волосные трещины — в количестве не более двух, длиной до 12 мм каждая.

Контроль качества электродов в заводских и монтажных условиях перед сваркой конструкций, работающих в тяжелых условиях (вибрационная нагрузка, высокая температура и давление,транспортировка токсичных газов), заключается в проверке наличия сертификатов и выборочном контроле состояния внешней поверхности. Кроме того, проверяют механические и технологические свойства наплавленного металла, а также, при необходимости, выполняют металлографический анализ. Такая проверка необходима ив тех случаях, если применяемые электроды дают нестабильную дугу, имеют неравномерное плавление или если в сварном шве возникают трещины и поры.

Для внешнего осмотра отбирают 10—15 электродов из разных пачек. При наличии недопустимых дефектов берут удвоенное количество, а при повторном обнаружении дефектов всю партию электродов бракуют, составляя рекламационный акт.

Покрытие электродов должно быть концентрично относительно стержня. Для проверки концентричности в разных сечениях по длине электрода делают надрезы и замеряют толщину покрытия.

Величина разности толщин не должна превышать:

  • при диаметре электрода 2 мм 0,08 мм
  • при диаметре электрода 2,5 мм 0,1 мм
  • при диаметре электрода 3 мм 0,15 мм
  • при диаметре электрода 4 мм 0,2 мм
  • при диаметре электрода 5 мм 0,25 мм
  • при диаметре электрода 6 мм и более 0,3 мм

Проверку электродов на свариваемость и по механическим свойствам выполняют периодически для различных партий. При этом наплавку ведут на пластинах из углеродистой или низколегированной стали толщиной 10—14 мм (можно также сваривать трубы с толщиной стенки не менее 8 мм).

Для электродов, дающих аустенитный наплавленный металл, проверяют наличие в нем ферритной фазы, для чего наплавляется пять — шесть слоев на пластину или трубу из аустенитной стали. Режим наплавки выбирают в соответствии с рекомендованными для электродов данного типа и диаметра.

Содержание феррита определяют объемным магнитным методом с помощью ферритомера либо металлографическим методом на образцах диаметром 5 мм и длиной 60 мм, вырезанных из двух верхних слоев наплавки. Образцы травят в течение 2—2,5 мин реактивом, состоящим из красной кровяной соли (10 г), едкого натра (10 г) и воды (100 г).

Испытание металла, шва или сварного соединения на межкристаллитную коррозию проводят в соответствии с ГОСТ 6032—58*.

У всех электродов и присадочных проволок для сварки аустенитных сталей проверяют на жесткой тавровой пробе или на образце с шестислойной наплавкой склонность к образованию горячих трещин.

Образец изготовляют из той же марки стали, что и свариваемой конструкции, а электроды берут из партии,предназначенной для сварки.

Шестислойную наплавку ведут в нижнем положении, а каждый слой наплавляют в одном и том же направлении. Каждый последующий слой кладут после полного остывания предыдущего до комнатной температуры.

После полного остывания и удаления шлака со шва образец осматривают, разламывают по контролируемому шву и проверяют наличие трещин.

Далее образец разрезают на три части для изготовления макрошлифов, которые травят в соляной кислоте,промывают, сушат и рассматривают под лупой с 4—7-кратным увеличением.

При наличии трещин электроды бракуются.

Проверенные электроды хранят в сухом помещении, не допуская их увлажнения. Перед сваркой электроды просушивают при температуре 150—180° С в течение 1,5—3 ч в сушильных печах. Категорически запрещается сушить электроды с помощью газовых горелок или коротким замыканием,так как это приводит к ухудшением защитных свойств покрытия и может стать причиной брака сварного соединения.

Источник

Технические характеристики электродов согласно ГОСТ 9466-75

Электрод – это стержень, выполненный из электропроводного металла. Устройство подводит электрический тока для создания сварного шва. Широкое разнообразие осложняет создание классификации. Разработана система электроды ГОСТ, по которой осуществляется выбор изделия.

Читайте также:  Кто такой чикин гост

Классификация

По ГОСТ 9466-75 электроды покрытые металлические для проведения ручной дуговой сварки разделяют по назначению:

  • Сварка низколегированных и углеродистых сталей конструкционного типа – У. Временное сопротивление разрыву не превышает 60 кгс/ммI.
  • Обработка конструкционной легированной стали – Л. Сопротивление разрыву более 600 МПа.
  • Воздействие на теплоустойчивые стали, дополненные легированными элементами – Т.
  • Сварка высоколегированных сталей со специальными свойствами – В.
  • Наплавка поверхностных покрытий с измененными свойствами – Н.

Размеры

Электроды изготавливаются по номинальным диаметральным размерам. При оптовом заказе некоторые производители могут изготовить изделия с индивидуальными размерами. Иногда покрытие с края не очищаются, но оба конца должны оставаться контактными. В общей партии не более 10% электродов с отклонением длины в 4 мм.

Электрод выполнен из нескольких конструктивных элементов: 1 – стержень; 2 – переходная зона; 3 – покрытие; 4 – торец контакта.

[stextbox очистки имеет конусную, округлую либо комбинированную форму. Наклон конуса ничем не регламентируется, поскольку это не влияет на эксплуатацию.[/stextbox]

На контакты наносят ионизирующие элементы, что облегчает появление сварочной дуги. Маркировка изделия: электроды э46 ГОСТ 9466-75 диаметром 4 мм.

Технические требования

Изготавливаются металлические плавящиеся электроды по ГОСТ 9466-75, но с изменениями. Основной элемент выполняется из специальной проволоки. Покрытие получается прочным, без пор, вздутий, а также трещин. Наличие незначительных неровностей является нормой, глубокие вмятины и протяжные задиры относятся к браку. По длине повреждения не превышают 3-х кратный диаметральный размер. Нормальная глубина вмятин – до 50% от общей толщины покрытий, их может быть до 4-х штук с суммарной длиной максимум 25 мм на изделии.

Правила приемки

Приемосдаточная проверка по требованиям действующего стандарта проводится в обязательном порядке. Проверяющий анализирует состояние электродов на соответствие техническим характеристикам, проверяет внешний вид, отсутствие влаги в упаковке.

Все изделия из партии изготавливаются по единому техпроцессу, на одинаковых станках , с применением проволоки одной марки.

С 1 тонны партии выбирают 0,5% электродов из различных паковочных мест. Если исследование покажет неудовлетворительный результат, то его повторяют, но с двойным числом изделий. Результат второго анализа заключительный и распространяется на весь объем партии. В случае брака действовать нужно незамедлительно, обратившись к поставщику.

[stextbox влаги, отклонения по размеру и количеству пор устраняются прокаливанием с последующей диагностикой на соответствие сварно-технологических качеств.[/stextbox]

Методы испытаний

Линейные размеры исследуют с погрешностью равной 1 мм. Глубина вмятин и длину оголенной части стержня измеряют с погрешностью в 10 раз меньше, то есть с 0,1 мм. Для определения толщины замеры проводят на трех участках изделия, между которыми выдерживается расстояние 5-10 см. Для замера этого значения используют микрометр, а также магнитные приспособления высокой точности.

Сварочно-технологические показатели проверяют путем создания тавровых изделий. На изделиях двустороннего типа проверяется вероятность появления трещин в шве. Качество сварного шва на предмет наличия трещин проверяют с использованием увеличительной 5-кратной лупы.

Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

Для определения разновидностей и особенностей следует проанализировать маркировку. На упаковке присутствует информация о 9 главных показателях электродов для сварки по ГОСТ:

  1. Тип. Обозначение начинается со значения «Э», что обозначает электрод, после чего следуют цифры, которые показывают допустимую силу растяжения, далее указан индекс А, описывающий устойчивость шва к ударным напряжениям.
  2. Марка. Параметр регулируется политикой компании-производителя.
  3. Диаметр. Показатель толщины внутренней зоны электрода входит в диапазон 1,6 – 12 мм. Для использования в бытовых условиях применяются устройства с толщиной не больше 5 миллиметров. Электроды диаметром не более 2 мм распространены на предприятиях, занимающихся производством малогабаритных устройств.
  4. Назначение. По этому параметру изделия обозначаются буквенными значениями – У, Л, Т, В, Н.
  5. Толщина. Параметр характеризуется отношением внутренней части стержня к размеру покрытия.
  6. Свойства шва. Характеристика указывает на процентное содержание химических элементов сплава и рабочую температуру шва. Подробную расшифровку можно увидеть в специальных таблицах.
  7. Род сварочного тока и метод подключения.
  8. Разновидность электронного покрытия.
  9. Маркировка расположения.

Выделяют несколько разновидностей электродов. Правильная расшифровка маркировки позволяет выбрать наиболее целесообразное изделие для реализации конкретной задачи. Изделия упаковывают в пачки или коробки:

  • герметичные пластиковые пеналы;
  • упаковки в оберточной бумаге, помещенные в емкости из металла;
  • коробки с минимальной толщиной картона 0,7 мм, обернутые в полиэтилен;
  • картонные коробки с толщиной более 0,8 мм;
  • пачки с герметичной оболочкой и оберточной бумагой;
  • упаковки, изготовленные из двухслойной специальной бумаги или влагопрочного аналога.

[stextbox ген.директора ООО «НПО Спецэлектрод» Быстров В. И.: «Условия перевозки и хранения оказывают огромное влияние на качество электродов. Поэтому перед отправкой проводится несколько полных проверок. Коробки укладывают в контейнеры среднетонажного типа, загрузка должна проводится в полную меру, а между ярусами монтируются полки. Каждый ярус в высоту не может превышать 60 см».[/stextbox]

Читайте также:  Унитазы керамические гост 21485 94

Каждая партия подкрепляется сертификатом качества. Хранятся электроды в помещениях с минимальной влажностью и температурой более 15 градусов.

Изменения и дополнения к ГОСТу

Проверка ГОСТа проводится каждые 5 лет, что открывает возможность для внесения изменений и поправок. В модернизированном стандарте указаны новые требования по маркировке, упаковке, проверке, перевозке и хранении.

Источник

Проверка электродов гост

ГОСТ 9466-75
(СТ СЭВ 6568-89)

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЭЛЕКТРОДЫ ПОКРЫТЫЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ДЛЯ РУЧНОЙ
ДУГОВОЙ СВАРКИ СТАЛЕЙ И НАПЛАВКИ

Классификация и общие технические условия

Covered metal electrodes for manual arc welding of steels
and deposition. Classification and general specifications

ОКП 12 7200, 12 7300

Дата введения 1976-01-01

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством тяжелого, энергетического и транспортного машиностроения СССР

РАЗРАБОТЧИКИ Д.Н.Баранов (руководитель темы), И.Н.Грабов, Г.И.Журба

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 27.03.75 N 779

3. Срок проверки — 1993 г.; периодичность проверки — 5 лет

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

5.8, 5.9, 5.13, 5.22, 5.25, 5.31, 5.38

1.3, 2.4, 2.5, 3.1, 5.30

1.3, 2.4, 2.5, 3.1, 5.23

1.3, 2.4, 2.5, 3.1, 5.30

6. Ограничение срока действия снято по протоколу № 3-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93)

7. ПЕРЕИЗДАНИЕ (декабрь 1996 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в декабре 1988 г., июне 1990 г. (ИУС 12-88, 10-90)

ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС N 3, 2004 год

Поправка внесена изготовителем базы данных

Настоящий стандарт распространяется на изготовленные способом опрессовки покрытые металлические электроды для ручной дуговой сварки сталей и наплавки поверхностных слоев из сталей и сплавов.

Стандарт не распространяется на электроды для наплавки поверхностных слоев из цветных металлов и их сплавов.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1. Классификация электродов должна соответствовать указанной ниже.

1.2. По назначению электроды подразделяются:

для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву до 60 кгс/мм — У (условное обозначение);

для сварки легированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву свыше 60 кгс/мм — Л;

для сварки легированных теплоустойчивых сталей — Т;

для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами — В;

для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами — H.

1.3. Подразделение электродов на типы — по ГОСТ 9467, ГОСТ 10051 и ГОСТ 10052.

Источник

2.3 Контроль качества сварочных материалов

Для дуговой сварки труб следует применять следующие типы электродов по ГОСТ 9466-75, ГОСТ 9467-75:
— с основным покрытием Э42А, с рутиловым покрытием, Э46А, Э46Б, Э50А, Э50Б;
— с рутиловым покрытием Э42-Р, Э46-Р;
— сцеллюлозным покрытием Э42-Ц, Э46-Ц;
— сварочную проволоку следует подбирать по ГОСТ 2246-70;
— порошковую проволоку — по ГОСТ 26271-84;
— флюсы — по ГОСТ 9087-81.

При газовой сварке труб следует применять проволоку — по ГОСТ 2246-70 марок:
— СВ-08, СВ-08А, СВ-08ГА, СВ-08ГС, СВ-12ГС и др.;
— кислород технический по ГОСТ 5583-78*;
— ацетилен в баллонах по ГОСТ 5457-75′, или ацетилен, полученный на месте производства работ из карбида кальция по С ГОСТ 1460-81.

Контроль качества сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюсов и др.) включает:
— проверку наличия документов о качестве (сертификатов, паспортов) с определением соответствия данных, приведенных в них, требованиям стандартов;
— роверку наличия этикеток (ярлыков) или бирок с определением указанных в них данных на каждом упаковочном месте (пачке, коробке, ящике, мотке, бухте и пр.);
— проверку отсутствия повреждений упаковок и самих материалов.

Пользоваться для сварки электродами или проволокой без сертификата или без испытаний по методикам, приведенных в стандартах, нельзя.

В случае отсутствия сертификатов на электроды и порошковую проволоку необходимо определять механические свойства стыковых сварных соединений, выполненных с применением этих материалов. Сварные стыковые образцы следует испытывать на статическое растяжение, статический и ударный изгиб при температуре 20°С по ГОСТ 6996-66* в количестве, указанном в таблице 2.2.

Показатели механических свойств определяются как среднее арифметическое от числа испытанных образцов.

В случае расхождения сертификатных данных или результатов испытаний (при отсутствии сертификата) с требованиями соответствующего нормативного документа данная партия электродов и порошковой проволоки к использованию не допускается.

При обнаружении повреждения или порчи упаковки или самих материалов вопрос о возможности их использования решается руководителем сварочных работ совместно со службой технического контроля монтажной организации.

Читайте также:  Гост степень очистки масла

Сварочные материалы должны храниться в условиях, исключающих возможность увлажнения или повреждения покрытия. Электроды, порошковая проволока и флюсы перед сваркой должны быть прокалены в соответствии с режимами, указанными в ГОСТ или ТУ и паспортах для данного вида сварочных материалов. В случае отсутствия таких данных режим прокалки выбирается в соответствии с таблицей 2.3. Импортные электроды прокаливают по тому же режиму, что и отечественные с аналогичным типом покрытия.

Электроды с основным (фтористо-кальциевым) покрытием следует использовать в течение 5 суток после прокалки, остальные материалы — в течение 15 суток.

По истечении указанного срока сварочные материалы должны быть перед применением повторно прокалены. Прокалка электродов может проводиться не более трех раз, не считая прокалки при их изготовлении. В случае хранения электродов в сушильном шкафу при температуре 60 — 100″С срок использования их не ограничивается.

Перед применением электродов независимо от наличия сертификата должны быть проверены сварочно-технологические свойства каждой партии.

Проверка сварочно-технологических свойств электродов должна поручаться опытному дипломированному сварщику и выполняться в соответствии с п.п. 5.7 — 5.10 ГОСТ 9466-750*. Результаты проверки оформляются актом. Перед выдачей электродов сварщику необходимо убедиться в том, что электроды были прокалены, и срокдействия прокалки не истек.

Сварочно-технологические свойства электродов необходимо определять при сварке в потолочном положении одностороннего таврового образца из двух пластин размером 180×140 мм.

Сварку выполняют в один слой. После сварки таврового образца сварной шов и излом по шву осматривают. Для облегчения разрушения образца следует сделать надрез по середине шва со стороны усиления глубиной 1,5 — 2 м.

Сплошность металла шва, определяемая в изломе образца, должна отвечать требованиям, предъявляемым коварным соединениям по результатам радиографического контроля. Сварочно-технологические свойства электродов должны удовлетворять следующим основным требованиям:
— дуга должна легко зажигаться и стабильно гореть;
— покрытие должно плавиться равномерно, без чрезмерного разбрызгивания, отваливания кусков и образования “козырька”, препятствующих нормальному плавлению электрода во всех пространственных положениях;
— образование “козырька” из покрытия размером более 4 м и отваливание кусочков не расплавившегося покрытия от стержня является признаком брака;
— образующийся при сварке шлак должен обеспечивать правильное формирование шва и легко удаляться после охлаждения.

Для определения размера “козырька” и прочности покрытия отбирается 10-12 электродов из 5 — 6 пачек и производится их расплавление в вертикальном положении при угле наклона электрода к шву 50 — 60°С. Измерение “козырька” производится от торца стержня электрода до наиболее удаленной части оплавившегося покрытия.

При неудовлетворительных сварочно-технологических свойствах электроды следует повторно прокалить в печи по одному из режимов, указанных в таблице 2.3. Если после повторной прокалки технологические свойства электродов не удовлетворяют приведенным выше требованиям, то данную партию электродов использовать для сварки нельзя.

Сварочная проволока должна быть очищена от ржавчины, жиров и других загрязнений от металлического блеска, смотана в бухты или намотана на катушки.

При необходимости проволоку очищают от ржавчины и грязи травлением в 5% растворе соляной или ингибированной (3% раствор уротропина в соляной кислоте) кислоты.

Можно очищать проволоку, пропуская ее через специальные механические устройства (в том числе через устройства, заполненные сварочным флюсом, кирпичом, осколками наждачных кругов и войлочными фильтрами). Перед очисткой бухту проволоки рекомендуется прокалить при температуре 150 — 200°С в течение 1,5-2 часов.

Разрешается также очищать проволоку наждачной шкуркой или любыми другими способами до металлического блеска. При очистке проволоки нельзя допускать ее резких перегибов (переломов), что может нарушить нормальный процесс подачи проволоки в зону сварки.

Порошковая проволока должна храниться в бухтах или на катушках в специальной таре, предупреждающей ее увлажнение. Перемотку порошковой проволоки производить запрещается.

Каждая бухта порошковой проволоки должна быть проконтролирована путем внешнего осмотра на предмет определения чистоты поверхности проволоки, повреждения и переломов оболочки.

Каждая партия порошковой проволоки перед применением должна быть проверена на сварочно-технологические свойства путем наплавки валика на пластину и визуального контроля поверхности валика на наличие трещин, пор и неровностей.

Наплавка валика производится на пластину толщиной 14 — 18 м из углеродистой стали в нижнем положении по режиму, предписанному для данной марки проволоки. Сварочно-технологические свойства считаются удовлетворительными, если выполнены следующие требования:
— на поверхности валика не будет обнаружено трещин;
— максимальный размер поры не превышает 1,2 м, а число пор на любых 100 м протяженности валика не превышает 5;
— глубина чешуйчатости не превышает 1,5 м.

Сварочные материалы должны подаваться на рабочее место замаркированными в количестве, необходимом для работы в течение смены.

Источник