Метрология стандартизация и взаимозаменяемость это

Метрология стандартизация и взаимозаменяемость это

Курсовая работа: страниц , таблиц , рисунков , приложение: 2 чертежа формата А3.

Допуск, посадка, зазор, натяг, калибр, резьба, шпонка, подшипник.

Обоснованно и назначены посадки для типовых соединений деталей машин заданной сборочной единицы и выполнен их расчёт. Также рассчитаны исполнительные размеры калибра-скобы и калибра-пробки. Выполнены рабочие чертежи вала и зубчатого колеса.

1. Определение номинальных размеров соединений

2. Назначение и анализ посадок

2.1 Соединение внутреннего кольца подшипника с валом

2.2 Соединение наружнего кольца подшипника с корпусом

2.3 Соединение зубчатого колеса с валом

2.4 Назначение и анализ посадок для шпоночного соединения

2.5 Соединение венца косозубого цилиндрического колеса со ступицей

2.6 Соединение крышки подшипника с корпусом

2.7 Назначение и анализ посадок для резьбового соединения

3. Определение калибров-пробок и калибров-скоб для отверстия и вала в соединении зубчатого колеса с валом

Список использованных источников

При изготовлении деталей любым способом нельзя обеспечить абсолютное совпадение их действительных размеров с размерами на чертеже. Отклонения от заданного размера появляются в результате неточностей станка, приспособления и инструмента, зависят от индивидуальных особенностей оператора и других причин. Для того, чтобы изделие отвечало своему целевому назначению, необходимо выдерживать каждый размер между двумя допустимыми предельными размерами, разность которых образует допуск.

Для удобства указывают номинальный размер детали, а каждый из двух предельных размеров определяют по его отклонению от этого номинального размера. Все отклонения и допуски стандартизированы и зависят от номинального размера детали.

При сопряжении двух деталей взаимное влияние предельных размеров этих деталей определяют тип сопряжения, который называется посадкой. Ряд посадок на различные соединения деталей в машиностроении также стандартизован. Посадка ставится на рабочих чертежах деталей и узлов рядом с номинальными размерами сопряжения. В зависимости от требования к работе узла бывают посадки с зазором, переходные посадки, сочетающие зазор и натяг, и посадки с гарантированным натягом.

В данной работе представлен расчет ряда посадок на наиболее типичные соединения деталей в машиностроении.

1 . Определение номинальных размеров соединений

Соединение колеса с валом

Соединение подшипника качения с валом и корпусом

Подшипник серии № 204. Шпоночное соединение по ГОСТ 23360 – 78 имеем:

b = 10 мм, h = 8 мм, t1 = 5 мм, t2 = 3,3 мм, d=32 мм, l=32 мм

Соединение крышки подшипника с корпусом:

Резьбовое соединение М12. По ГОСТ 9150-81 имеем

Наружный диаметр D = d = 8 мм,

Шаг резьбы P=1,75 мм,

Средний диаметр D2 = d2 = 10,863 мм,

Внутренний диаметр D1 = d1 = 10,106 мм.

Соединение венца косозубого зубчатого колеса со ступицей:

D =160 мм, d=150 мм, d =40 мм, l=40 мм

2 . Назначение и анализ посадок

2.1 Соединение внутреннего кольца подшипника с валом (№1)

Подшипники качения являются основными изделиями, изготавливаемыми на специализированных (подшипниковых) заводах. В процессе сборки они не подлежат дополнительной доработке, поэтому посадка внутреннего кольца на вал осуществляется в системе отверстия, а наружного кольца в корпус в системе вала.

По точности изготовления в соответствии с ГОСТ 520-71 подшипники делятся (в порядке повышения точности) на следующие классы: 0, 6, 5, 4, 2. С повышением точности подшипников значительно возрастает трудоёмкость их изготовления и стоимость. Стоимость подшипников 6, 5, 4 классов больше стоимости подшипников класса точности 0 соответственно в 2,5; 5,5 в 8 раз. В связи с этим не следует применять подшипники высоких классов точности в узлах, где это не вызывает технической необходимости. Наибольшее применение в машиностроении находят подшипники классов точности 0 и 6.

Выбираем подшипник 6-го класса точности.

Исходя из условия задачи, выбираем подшипник роликовый радиально-упорный конический, серия №7208 ГОСТ 27365–78 с диаметром наружного кольца 84 мм, внутреннего – 40 мм.

Пусть подшипник работает по схеме I, т.е. наружное кольцо неподвижное, а внутреннее кольцо вращается вместе с валом. Это достигается за счёт использования полей допусков валов под переходные посадки, что благодаря специфическому расположению поля допуска на внутреннее кольцо позволяет получить в соединении небольшой гарантированный натяг. Для этого подходит посадка .

1) Для вала и внутреннего кольца подшипника с номинальными диаметрами D=d=40 мм находим предельные отклонения: для внутреннего кольца подшипника ES = 0 мкм; EI = -10 мкм; для вала es = +18 мкм ; ei = +2 мкм.

2) Определим допуски на их изготовление: для внутреннего кольца подшипника TD =T6 = 10 мкм; для вала Td = T6 = 16 мкм.

Источник



Стандартизация и взаимозаменяемость

1. Полная взаимозаменяемость – взаимозаменяемость всех без исключения составных частей изделия или самих изделий. Достоинства: выигрыш на этапе сборки составных частей изделия и на этапе эксплуатации. Недостатки: повышенные требования к точности изготовления составных частей, повышение стоимости.

2. Неполная взаимозаменяемость – обеспечивается взаимозаменяемость только части составных частей изделия. Достоинства: снижается себестоимость составных частей изделия за счет снижения требований точности их изготовления. Недостатки: Увеличение стоимости сборки и эксплуатации.

При неполной взаимозаменяемости составных частей изделия полная взаимозаменяемость может быть достигнута путем применения следующих методов:

1) Подгонка и регулировка.

2) Селективная сборка, при которой вся совокупность неполностью взаимозаменяемых составных частей сортируется на несколько групп с различным разбросом параметров с последующей сборкой по этим группам.

В результате может оказаться, что незначительное увеличение затрат, связанных с сортировкой, будет скомпенсировано за счет резкого снижения стоимости изготовления этих составных частей.

Различают также внешнюю и внутреннюю взаимозаменяемость. Внешняя – взаимозаменяемость по входным и выходным параметрам. Внутренняя – взаимозаменяемость составных частей внутри изделия.

Функциональная взаимозаменяемость – взаимозаменяемость, при которой экономически оптимальные эксплутационные показатели достигаются путем установления связей этих показателей с функциональными параметрами изделия и соблюдения значений этих параметров с необходимой точностью.

Рассмотрим терминологию в области взаимозаменяемости на примере геометрических параметров (размеров). Размер – количественная характеристика геометрического параметра. С точки зрения взаимозаменяемости различают следующие виды размеров:

Читайте также:  Качество продукции основные понятия метрология

1) Номинальный размер – это размер, полученный в результате расчетов или принимаемый, исходя из каких-либо соображений, который проставляется на чертеже и указывается в спецификации.

2) Предельные размеры – это два размера (наибольший и наименьший), между которыми должен находиться действительный размер годной детали.

3) Действительный размер – размер, полученный в результате измерения с погрешностью, не превышающей допустимую.

Для удобства вместо предельных размеров на чертежах указывают их "полномочных представителей" – отклонения. Отклонение – разности между предельными и номинальным размером. Различают верхнее, нижнее и действительное предельные отклонения.

Допуск – разность между наибольшим и наименьшим размерами или верхним и нижним отклонениями. Допуск характеризует абсолютную точность.

Относительная точность изготовления характеризуется квалитетом точности. От квалитета к квалитету точность меняется по ряду R5. Значения допусков стандартизированы путем установления 19 квалитетом точности (0,1; 0; 1; …; 17). Каждому из квалитетов присвоено свое определенное число единиц допуска: 6-а=10. Меняется от квалитета к квалитету по R5. IT=ai – линейный допуск, AT –угловой допуск. i – единица допуска, a – число единиц допуска, которое зависит от номера квалитета. Значение i определяется по формуле и является функцией номинального размера.

Допуски в пределах одного и того же интервала размеров устанавливаются одинаковые на все входящие в него размеры. Из всей совокупности полей допусков (она состоит из совокупности деталей конкретного квалитета и совокупности основных отклонений неосновных деталей "внутри" квалитета) отбирается ограниченная номенклатура полей допусков для предпочтительного применения. По этим полям допусков специализированными предприятиями выпускаются готовые детали.

В порядке второго отбора выделяется ограниченное число полей допусков первоочередного применения, для которых специализированными предприятиями выпускается режущий и измерительный инструмент.

Аналогичная ситуация и с угловыми допусками. Но для угловых размеров допуск зависит от установленной степени точности и длины меньшей стороны.

Во многих случаях несколько размеров могут быть связаны между собой за счет того, что образуют размерную цепь. В размерных цепях при решении прямой задачи по заданному допуску на замыкающий размер устанавливаются допуски на составляющие размеры. При этом может применяться способ равных допусков и способ равных квалитетов, т. е. в первом случае устанавливаются одинаковыми допуски на все составные размера, а во втором – одинаковый квалитет точности для разных составляющих размеров.

Можно устанавливать допуски, обеспечивающие полную или неполную взаимозаменяемость.

Для расчета допусков применяют два метода:

1) Теоретико-вероятностный, обеспечивающий неполную взаимозаменяемость.

2) Метод, ориентированный на предельные отклонения действительных размеров.

Аналогичным образом стандартизируются допуски и по электрическим параметрам, хотя и имеются следующие особенность: допуски, как правило, располагаются симметрично относительно номинального значения.

Источник

МЕТРОЛОГИЯ, СТАНДАРТИЗАЦИЯ И СЕРТИФИКАЦИЯ

В современной рыночной экономике конкурентоспособность выпускаемой продукции определяет жизнеспособность предприятия. Одним из главных факторов, влияющих на конкурентоспособность продукции, работ и услуг, является качество. Стандартизация (взаимозаменяемость), метрология (технические измерения) и сертификация продукции, работ и услуг, являются инструментами обеспечения качества.

Метрология– наука об измерениях физических величин, методах и средствах их единства и способах достижения точности.

Стандартизация – это деятельность, направленная на разработку и установление требований, норм, правил, характеристик как обязательных для выполнения, так и рекомендуемых, обеспечивающая право потребителя на приобретение товаров надлежащего качества за приемлемую цену, а также право на безопасность и комфортность труда

Сертификация (лат. «сделано верно»)– процедура подтверждения соответствия, посредствам которой независимое от изготовителя (продавца, исполнителя) и потребителя (покупателя) организация удостоверяет в письменной форме, что продукция соответствует установленным требованиям.

Качество— совокупность свойств, характеристик продукции или услуги, которые придают им способность удовлетворять определенным потребностям в соответствии с назначением.

На основе стандартизации сформулированы принципы и нормативные акты взаимозаменяемости, метрологии, технических измерений, систем управления качеством и сертификации.

Проблема качества является важнейшим фактором повышения уровня жизни, экономической, социальной и экологической безопасности. Качество – комплексное понятие, характеризующее эффективность всех сторон деятельности: разработку стратегии, организацию производства, маркетинг и т.д. Важнейшей составляющей всей системы качества является качество продукции. Требования к качеству на международном уровне определены стандартам ИСО серии 9000 .

Показатели качества— это количественная характеристика одного или нескольких свойств продукции, рассматриваемая применительно к определенным условиям ее создания, эксплуатации или потребления.

— Показатели назначения (это способность удовлетворять физиологические и социальные потребности, а также потребности в их систематизации);

— Показатели надежности (способность сохранять функциональные свойства при хранении, потреблении, эксплуатации в течение заранее оговоренного срока/ времени)

— Показатели экономного расходования сырья, материалов, экономичности энергопотребления (удельный расход топлива, энергии, КПД и др.)

— Показатели эстетические (характеризуют такие свойства, как художественную выразительность (оригинальность художественного замысла, соответствие стиля окружающей среде, образную и декоративную выразительность); рациональность формы (масштабная согласованность формы целого и частей, соответствие формы назначению изделия); целостность композиции (соподчиненность целого и частей, упорядоченность графических и изобразительных элементов); совершенство производственного исполнения (чистота выполнения контуров и сопряжений, четкость исполнения фирменных знаков и указателей); соответствие моде и т.д.)

— Показатели стандартизации и унификации

Качество контролируется на протяжении всего жизненного цикла изделия.

Жизненный цикл изделия включает следующие этапы:

  • Маркетинговые исследования рынка
  • Заявка на разработку (техническое задание)
  • Проектирование
  • Подготовка производства
  • Производство
  • Реализация
  • Эксплуатация
  • Утилизация

В 1993 г. принята новая редакция комплекса основополагающих стандартов РФ – ГСС – «Государственная система стандартов РФ», который определил меры государственной защиты интересов потребителей по средствам разработки и применения нормативных документов по стандартизации. Изменения и дополнения к ней приближают организацию стандартизации в РФ к международным правилам и учитывает реалии рыночной экономики.

Читайте также:  Управление метрологии начальнику управления

Государственный стандарт предназначен концентрировать передовой промышленный опыт и новейшие достижения науки и техники, связываяих с перспективами развития народного хозяйства. Тем самым стандарт превращается в норму общественно необходимых требований к качеству.

Стандартизацию следует рассматривать как практическую деятельность, как систему управления и как науку [43].

Стандартизация как практическая деятельность заключается в установлении нормативных документов по стандартизации и применению правил, норм и требований, обеспечивающих оптимальное решение повторяющихся задач в сферах общественного производства и социальной жизни. Эта деятельность направлена на:

§ комплексное нормативно-техническое обеспечение всестороннего совершенствования управления народным хозяйством;

§ интенсификацию общественного производства и повышение его эффективности;

§ ускорение научно-технического прогресса и улучшение качества продукции;

§ рациональное и экономное использование ресурсов.

Стандартизация как система управления практической деятельностью осуществляется в Российской Федерации на основе Государственной системы стандартизации (ГСС), являющейся системой планового управления практической деятельностью по стандартизации. Она опирается на комплекс нормативно-технических документов, устанавливающих взаимоувязанные требования по организации и методике выполнения практических работ по стандартизации.

Стандартизация как наука о методах и средствах стандартизации выявляет, обобщает и формулирует закономерности деятельности по стандартизации в целом и по ее отдельным направлениям. Развитие стандартизации как науки помогает улучшать систему организации этой деятельности и способствует совершенствованию практических работ в этой области.

Цель стандартизации — достижение оптимальной степени упорядочения в той или иной области посредством широкого и многократного использования установленных положений, требований, норм для решения реально существующих, планируемых или потенциальных задач. Основными результатами деятельности по стандартизации должны быть повышение степени соответствия продукта (услуги), процессов их функциональному назначению, устранение технических барьеров в международном товарообмене, содействие научно-техническому прогрессу и сотрудничеству в различных областях.

Объектом стандартизации (по ГОСТу Р 1.0) являются продукция, работа (процесс), услуга, подлежащие или подвергшиеся стандартизации, которые в равной степени относятся к любому материалу, компоненту, оборудованию, системе, их совместимости, правилу, процедуре, функции, методу или деятельности. При этом услуга как объект стандартизации охватывает как услуги для населения, так и производственные услуги для предприятий и организаций.

Источник

§ 1.1. Основные понятия взаимозаменяемости.

Взаимозаменяемость – свойство деталей, узлов, агрегатов и технических устройств, позволяющее установить их при сборке или заменить при ремонте без предварительной подгонки и сохранении эксплуатационных характеристик изделия.

Взаимозаменяемость обеспечивается системой принципов при проектировании, изготовлении, ремонте и утилизации изделий, собранных из независимых элементов.

Различают полную и неполную взаимозаменяемости как производства, так и изделия.

Полная взаимозаменяемость целесообразна при массовом и крупносерийном производстве, где все изготовленные сборочные единицы изделия или детали в целом являются взаимозаменяемыми, что позволяет сократить затраты на производство единицы продукции, легко автоматизировать производство, и не требует высокой квалификации рабочих, но, увеличиваются затраты на подготовку производства и трудно достичь высокой точности.

Уровень взаимозаменяемости производства определяется коэффициентом взаимозаменяемости:

, (1)

где — трудоемкость изготовления взаимозаменяемых деталей;

— трудоемкость изготовления всех деталей.

Если , то взаимозаменяемость – полная.

При , взаимозаменяемость — неполная.

Неполная взаимозаменяемость применяется в производстве с высокими требованиями к точности и уникальности изделия, в этом случае лишь часть деталей является взаимозаменяемыми.

При сборке изделия используются следующие методы:

Селекция применяется для достижения высокой точности при недостаточной точности оборудования, например при изготовлении подшипников, из серии выбирают детали с подходящими размерами.

При селекции разбивают подготовленные для сборки детали на несколько групп, уменьшая тем самым допуск на изготовление внутри группы в несколько раз по числу групп. На сборку поступают детали подходящих групп, обеспечивающие необходимые технические характеристики изделия, например радиальный зазор подшипника, что позволяет перенести затраты с производства на измерение (контроль).

Регулирование предполагает сборку с регулированием положения или размеров одной или нескольких деталей, называемых компенсаторами.

Пригонка – сборка изделия с доработкой одной или нескольких сборочных единиц.

Различают также внешнюю и внутреннюю взаимозаменяемости.

Внешняя взаимозаменяемость относится к покупным деталям, например в электродвигателе внешнюю взаимозаменяемость обеспечивают по частоте вращения вала, в подшипниках качения – по внешнему и внутреннему диаметрам.

Внутренняя взаимозаменяемость распространяется на детали и агрегаты, входящие в изделие.

Различают геометрическую и функциональную взаимозаменяемости.

В геометрической взаимозаменяемости взаимозаменяемыми считаются детали, геометрические размеры которых отличаются на величину, не превышающую допуск.

Функциональная взаимозаменяемость рассматривает отличие не только геометрических, но и других параметров (электропроводимость, теплопроводность, однородность механических свойств и т. д.). В этом случае необходимо установить соответствие между данными функциональными параметрами и эксплуатационными характеристиками изделия и, исходя из этого, назначить допуск на эти параметры, и, кроме того, обеспечить достаточную точность их измерения.

Источник

Понятие о взаимозаменяемости и стандартизации. Основы принципа взаимозаменяемости.

Для успешного развития машиностроения по этим направлениям большое значение имеет организация производства машин и других изделий на основе взаимозаменяемости и стандартизации.

Цель дисциплины: знакомство с методами обеспечения взаимозаменяемости, стандартизацией, а также методами измерения и контроля применительно к современным изделиям машиностроения.

Из истории развития взаимозаменяемости и стандартизации.

Элементы взаимозаменяемости и стандартизации появились очень давно.

Так, например, водопровод, построенный рабами Рима, был выполнен из труб строго определенного диаметра. Для строительства пирамид в Древнем Египте использовались унифицированные каменные блоки.

В 18 веке по указу Петра 1 была построена серия военных судов с одинаковыми размерами, вооружением, якорями. В металлообрабатывающей промышленности взаимозаменяемость и стандартизация впервые были применены в 1761 году на Тульском, а затем Ижевском оружейных заводах.

Понятие о взаимозаменяемости и ее видах.

Взаимозаменяемость – это возможность сборки независимо изготовленных деталей в узел, а узлов в машину без дополнительных операций обработки и пригонки. При этом должна обеспечиваться нормальная работа механизма.

Читайте также:  Субъекты стандартизации сертификации метрологии

Для обеспечения взаимозаменяемости деталей и сборочных единиц они должны быть изготовлены с заданной точностью, т.е. так, чтобы их размеры, форма поверхностей и другие параметры находились в пределах заданных при проектировании изделия.

Комплекс научно – технических исходных положений, выполнение которых при конструировании, производстве и эксплуатации обеспечивает взаимозаменяемость деталей, сборочных единиц и изделий называют принципом взаимозаменяемости.

Различают полную и неполную взаимозаменяемость деталей, собираемых в сборочные единицы.

Полная взаимозаменяемость обеспечивает возможность беспригонной сборки (или замены при ремонте) любых независимо изготовленных с заданной точностью однотипных деталей в сборочную единицу. (Например, болты, гайки, шайбы, втулки, зубчатые колеса).

Ограниченно взаимозаменяемыми называются такие детали, при сборке или смене которых может потребоваться групповой подбор деталей (селективная сборка), применение компенсаторов, регулирование положения деталей, пригонка. (Например, сборка редуктора, подшипников качения).

Уровень взаимозаменяемости производства изделия характеризуется коэффициентом взаимозаменяемости, равным отношению трудоемкости изготовления взаимозаменяемых деталей к общей трудоемкости изготовления изделия.

Различают также внешнюю и внутреннюю взаимозаменяемость.

Внешняя – это взаимозаменяемость покупных или кооперируемых изделий (монтируемых в другие более сложные изделия) и сборочных единиц по эксплуатационным показателям, по размерам и форме присоединительных поверхностей. (Например, в электродвигателях внешнюю взаимозаменяемость обеспечивают по частоте вращения вала, мощности, а также по диаметру вала; в подшипниках качения – по наружному диаметру наружного кольца и внутреннему диаметру внутреннего кольца, а также по точности вращения).

Внутренняя взаимозаменяемость распространяется на детали, сборочные единицы и механизмы, входящие в изделие. (Например, в подшипнике качения внутреннюю групповую взаимозаменяемость имеют тела качения и кольца).

Базой для осуществления взаимозаменяемости в современном промышленном производстве является стандартизация.

Понятия о стандартизации. Категории стандартов

Крупнейшей международной организацией в области стандартизации является ИСО (до 1941 г. называлась ИСА, организована в 1926 г.) Высшим органом ИСО является Генеральная Ассамблея, которая собирается раз в 3 года, принимает решения по наиболее важным вопросам и избирает Президента организации. Организация состоит из большого количества клиентов. В Уставе указывается основная цель ИСО – «содействовать благоприятному развитию стандартизации во всем мире для того, чтобы облегчить международный обмен товарами и развивать взаимное сотрудничество в различных областях деятельности.

Основные термины и определения в области стандартизации установлены Комитетом ИСО по изучению научных принципов стандартизации (СТАКО).

Стандартизация – это плановая деятельность по установлению обязательных правил, норм и требований, выполнение которых повышает качество продукции и производительность труда.

Стандарт – это нормативно – технический документ, устанавливающий требования к группам однородной продукции и правила, обеспечивающие её разработку, производство и применение.

Технические условия (ТУ) – нормативно – технический документ, устанавливающий требования к конкретным изделиям, материалу, их изготовлению и контролю.

Для усиления роли стандартизации разработана и введена в действия государственная (державна) система стандартизации ДСС. Она определяет цели и задачи стандартизации, структуру органов и служб стандартизации, порядок разработки, оформления, утверждения, издания и внедрения стандартов.

Основными целями стандартизации являются:

— повышение качества продукции;

В зависимости от сферы действия ДСС предусматривает следующие категории стандартов:

— ГОСТ (ДСТ) – государственные;

Основные термины и определения принципа взаимозаменяемости

Основные термины и определения установлены в ГОСТ 25346 – 82.

Соединение – это две или несколько деталей подвижно или неподвижно сопряженные друг с другом.

Рисунок 1 – Примеры соединений

Номинальный размер – это общий для деталей соединения размер, полученный в результате расчета и округленный в соответствии с рядами нормальных линейных размеров установленных ГОСТ 6636 – 69 и распространенных на базе рядов предпочтительных чисел ГОСТ 8032 – 56.

Ряды предпочтительных чисел (ряды Ренара) представляют собой геометрические прогрессии.

R5: = 1,6 – 10; 16; 25; 40; 63; 100

R10: = 1,25 – 10; 12,5; 16; 20; 25

Действительный размер – это размер, полученный в результате обработки детали и измеренный с допустимой погрешностью.

При выполнении чертежей размер удобнее всего проставлять в виде номинального размера с отклонениями.

Предельные размеры – это два предельно допускаемых размера, между которыми должен находиться действительный размер годной детали. ( )

Рисунок 2 – Предельные размеры отверстия, вала

Допуск размера – это разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами (Т – Tolerance)

Допуск является мерой точности размера и определяет трудоемкость изготовления детали. Чем больше допуск, тем проще и дешевле изготовление детали.

Понятия о номинальном размере и отклонениях упрощает графическое изображение допусков в виде схем расположения полей допусков.

Рисунок 3 – Схема гладкого цилиндрического соединения

Зона, заключенная между двумя линиями, соответствующими верхнему и нижнему отклонениям, называется полем допуска.

Поле допуска более широкое понятие, чем допуск. Поле допуска характеризуется своей величиной (допуском) и расположением относительно номинального размера.

Таким образом, поле допуска может задаваться двумя способами:

а) в виде верхнего (es, ES) и нижнего (ei, EI) отклонения;

б) в виде основного отклонения и допуска (Т).

Рассмотрим соединение отверстия и вала.

Разность размеров отверстия и вала до сборки определяет характер соединения деталей, или посадку.

В соединениях, где необходим зазор, действительный зазор должен находиться между двумя предельными значениями – наибольшим и наименьшим зазорами (S ). Соответственно в соединениях с натягом – между .

Предельные зазоры и натяги на чертежах не указывают. Конструктор назначает посадку в виде определенного сочетания полей допусков отверстия и вала. При этом номинальный размер отверстия и вала является общим и называется номинальным размером соединения d .

Типы посадок.

В зависимости от взаимного расположения полей допусков отверстия и вала различают посадки трех типов: с зазором, натягом и переходные.

Источник

Метрология стандартизация и взаимозаменяемость это

Курсовая работа: Метрология взаимозаменяемость стандартизация сертификация

Курсовая работа: страниц , таблиц , рисунков , приложение: 2 чертежа формата А3.

Допуск, посадка, зазор, натяг, калибр, резьба, шпонка, подшипник.

Обоснованно и назначены посадки для типовых соединений деталей машин заданной сборочной единицы и выполнен их расчёт. Также рассчитаны исполнительные размеры калибра-скобы и калибра-пробки. Выполнены рабочие чертежи вала и зубчатого колеса.

1. Определение номинальных размеров соединений

2. Назначение и анализ посадок

2.1 Соединение внутреннего кольца подшипника с валом

2.2 Соединение наружнего кольца подшипника с корпусом

2.3 Соединение зубчатого колеса с валом

2.4 Назначение и анализ посадок для шпоночного соединения

2.5 Соединение венца косозубого цилиндрического колеса со ступицей

2.6 Соединение крышки подшипника с корпусом

2.7 Назначение и анализ посадок для резьбового соединения

3. Определение калибров-пробок и калибров-скоб для отверстия и вала в соединении зубчатого колеса с валом

Список использованных источников

При изготовлении деталей любым способом нельзя обеспечить абсолютное совпадение их действительных размеров с размерами на чертеже. Отклонения от заданного размера появляются в результате неточностей станка, приспособления и инструмента, зависят от индивидуальных особенностей оператора и других причин. Для того, чтобы изделие отвечало своему целевому назначению, необходимо выдерживать каждый размер между двумя допустимыми предельными размерами, разность которых образует допуск.

Для удобства указывают номинальный размер детали, а каждый из двух предельных размеров определяют по его отклонению от этого номинального размера. Все отклонения и допуски стандартизированы и зависят от номинального размера детали.

При сопряжении двух деталей взаимное влияние предельных размеров этих деталей определяют тип сопряжения, который называется посадкой. Ряд посадок на различные соединения деталей в машиностроении также стандартизован. Посадка ставится на рабочих чертежах деталей и узлов рядом с номинальными размерами сопряжения. В зависимости от требования к работе узла бывают посадки с зазором, переходные посадки, сочетающие зазор и натяг, и посадки с гарантированным натягом.

В данной работе представлен расчет ряда посадок на наиболее типичные соединения деталей в машиностроении.

1 . Определение номинальных размеров соединений

Соединение колеса с валом

Соединение подшипника качения с валом и корпусом

Подшипник серии № 204. Шпоночное соединение по ГОСТ 23360 – 78 имеем:

b = 10 мм, h = 8 мм, t1 = 5 мм, t2 = 3,3 мм, d=32 мм, l=32 мм

Соединение крышки подшипника с корпусом:

Резьбовое соединение М12. По ГОСТ 9150-81 имеем

Наружный диаметр D = d = 8 мм,

Шаг резьбы P=1,75 мм,

Средний диаметр D2 = d2 = 10,863 мм,

Внутренний диаметр D1 = d1 = 10,106 мм.

Соединение венца косозубого зубчатого колеса со ступицей:

D =160 мм, d=150 мм, d =40 мм, l=40 мм

2 . Назначение и анализ посадок

2.1 Соединение внутреннего кольца подшипника с валом (№1)

Подшипники качения являются основными изделиями, изготавливаемыми на специализированных (подшипниковых) заводах. В процессе сборки они не подлежат дополнительной доработке, поэтому посадка внутреннего кольца на вал осуществляется в системе отверстия, а наружного кольца в корпус в системе вала.

По точности изготовления в соответствии с ГОСТ 520-71 подшипники делятся (в порядке повышения точности) на следующие классы: 0, 6, 5, 4, 2. С повышением точности подшипников значительно возрастает трудоёмкость их изготовления и стоимость. Стоимость подшипников 6, 5, 4 классов больше стоимости подшипников класса точности 0 соответственно в 2,5; 5,5 в 8 раз. В связи с этим не следует применять подшипники высоких классов точности в узлах, где это не вызывает технической необходимости. Наибольшее применение в машиностроении находят подшипники классов точности 0 и 6.

Выбираем подшипник 6-го класса точности.

Исходя из условия задачи, выбираем подшипник роликовый радиально-упорный конический, серия №7208 ГОСТ 27365–78 с диаметром наружного кольца 84 мм, внутреннего – 40 мм.

Пусть подшипник работает по схеме I, т.е. наружное кольцо неподвижное, а внутреннее кольцо вращается вместе с валом. Это достигается за счёт использования полей допусков валов под переходные посадки, что благодаря специфическому расположению поля допуска на внутреннее кольцо позволяет получить в соединении небольшой гарантированный натяг. Для этого подходит посадка .

1) Для вала и внутреннего кольца подшипника с номинальными диаметрами D=d=40 мм находим предельные отклонения: для внутреннего кольца подшипника ES = 0 мкм; EI = -10 мкм; для вала es = +18 мкм ; ei = +2 мкм.

2) Определим допуски на их изготовление: для внутреннего кольца подшипника TD =T6 = 10 мкм; для вала Td = T6 = 16 мкм.

Источник



Стандартизация и взаимозаменяемость

1. Полная взаимозаменяемость – взаимозаменяемость всех без исключения составных частей изделия или самих изделий. Достоинства: выигрыш на этапе сборки составных частей изделия и на этапе эксплуатации. Недостатки: повышенные требования к точности изготовления составных частей, повышение стоимости.

2. Неполная взаимозаменяемость – обеспечивается взаимозаменяемость только части составных частей изделия. Достоинства: снижается себестоимость составных частей изделия за счет снижения требований точности их изготовления. Недостатки: Увеличение стоимости сборки и эксплуатации.

При неполной взаимозаменяемости составных частей изделия полная взаимозаменяемость может быть достигнута путем применения следующих методов:

1) Подгонка и регулировка.

2) Селективная сборка, при которой вся совокупность неполностью взаимозаменяемых составных частей сортируется на несколько групп с различным разбросом параметров с последующей сборкой по этим группам.

В результате может оказаться, что незначительное увеличение затрат, связанных с сортировкой, будет скомпенсировано за счет резкого снижения стоимости изготовления этих составных частей.

Различают также внешнюю и внутреннюю взаимозаменяемость. Внешняя – взаимозаменяемость по входным и выходным параметрам. Внутренняя – взаимозаменяемость составных частей внутри изделия.

Функциональная взаимозаменяемость – взаимозаменяемость, при которой экономически оптимальные эксплутационные показатели достигаются путем установления связей этих показателей с функциональными параметрами изделия и соблюдения значений этих параметров с необходимой точностью.

Рассмотрим терминологию в области взаимозаменяемости на примере геометрических параметров (размеров). Размер – количественная характеристика геометрического параметра. С точки зрения взаимозаменяемости различают следующие виды размеров:

Читайте также:  Субъекты стандартизации сертификации метрологии

1) Номинальный размер – это размер, полученный в результате расчетов или принимаемый, исходя из каких-либо соображений, который проставляется на чертеже и указывается в спецификации.

2) Предельные размеры – это два размера (наибольший и наименьший), между которыми должен находиться действительный размер годной детали.

3) Действительный размер – размер, полученный в результате измерения с погрешностью, не превышающей допустимую.

Для удобства вместо предельных размеров на чертежах указывают их "полномочных представителей" – отклонения. Отклонение – разности между предельными и номинальным размером. Различают верхнее, нижнее и действительное предельные отклонения.

Допуск – разность между наибольшим и наименьшим размерами или верхним и нижним отклонениями. Допуск характеризует абсолютную точность.

Относительная точность изготовления характеризуется квалитетом точности. От квалитета к квалитету точность меняется по ряду R5. Значения допусков стандартизированы путем установления 19 квалитетом точности (0,1; 0; 1; …; 17). Каждому из квалитетов присвоено свое определенное число единиц допуска: 6-а=10. Меняется от квалитета к квалитету по R5. IT=ai – линейный допуск, AT –угловой допуск. i – единица допуска, a – число единиц допуска, которое зависит от номера квалитета. Значение i определяется по формуле и является функцией номинального размера.

Допуски в пределах одного и того же интервала размеров устанавливаются одинаковые на все входящие в него размеры. Из всей совокупности полей допусков (она состоит из совокупности деталей конкретного квалитета и совокупности основных отклонений неосновных деталей "внутри" квалитета) отбирается ограниченная номенклатура полей допусков для предпочтительного применения. По этим полям допусков специализированными предприятиями выпускаются готовые детали.

В порядке второго отбора выделяется ограниченное число полей допусков первоочередного применения, для которых специализированными предприятиями выпускается режущий и измерительный инструмент.

Аналогичная ситуация и с угловыми допусками. Но для угловых размеров допуск зависит от установленной степени точности и длины меньшей стороны.

Во многих случаях несколько размеров могут быть связаны между собой за счет того, что образуют размерную цепь. В размерных цепях при решении прямой задачи по заданному допуску на замыкающий размер устанавливаются допуски на составляющие размеры. При этом может применяться способ равных допусков и способ равных квалитетов, т. е. в первом случае устанавливаются одинаковыми допуски на все составные размера, а во втором – одинаковый квалитет точности для разных составляющих размеров.

Можно устанавливать допуски, обеспечивающие полную или неполную взаимозаменяемость.

Для расчета допусков применяют два метода:

1) Теоретико-вероятностный, обеспечивающий неполную взаимозаменяемость.

2) Метод, ориентированный на предельные отклонения действительных размеров.

Аналогичным образом стандартизируются допуски и по электрическим параметрам, хотя и имеются следующие особенность: допуски, как правило, располагаются симметрично относительно номинального значения.

Источник

МЕТРОЛОГИЯ, СТАНДАРТИЗАЦИЯ И СЕРТИФИКАЦИЯ

В современной рыночной экономике конкурентоспособность выпускаемой продукции определяет жизнеспособность предприятия. Одним из главных факторов, влияющих на конкурентоспособность продукции, работ и услуг, является качество. Стандартизация (взаимозаменяемость), метрология (технические измерения) и сертификация продукции, работ и услуг, являются инструментами обеспечения качества.

Метрология– наука об измерениях физических величин, методах и средствах их единства и способах достижения точности.

Стандартизация – это деятельность, направленная на разработку и установление требований, норм, правил, характеристик как обязательных для выполнения, так и рекомендуемых, обеспечивающая право потребителя на приобретение товаров надлежащего качества за приемлемую цену, а также право на безопасность и комфортность труда

Сертификация (лат. «сделано верно»)– процедура подтверждения соответствия, посредствам которой независимое от изготовителя (продавца, исполнителя) и потребителя (покупателя) организация удостоверяет в письменной форме, что продукция соответствует установленным требованиям.

Качество— совокупность свойств, характеристик продукции или услуги, которые придают им способность удовлетворять определенным потребностям в соответствии с назначением.

На основе стандартизации сформулированы принципы и нормативные акты взаимозаменяемости, метрологии, технических измерений, систем управления качеством и сертификации.

Проблема качества является важнейшим фактором повышения уровня жизни, экономической, социальной и экологической безопасности. Качество – комплексное понятие, характеризующее эффективность всех сторон деятельности: разработку стратегии, организацию производства, маркетинг и т.д. Важнейшей составляющей всей системы качества является качество продукции. Требования к качеству на международном уровне определены стандартам ИСО серии 9000 .

Показатели качества— это количественная характеристика одного или нескольких свойств продукции, рассматриваемая применительно к определенным условиям ее создания, эксплуатации или потребления.

— Показатели назначения (это способность удовлетворять физиологические и социальные потребности, а также потребности в их систематизации);

— Показатели надежности (способность сохранять функциональные свойства при хранении, потреблении, эксплуатации в течение заранее оговоренного срока/ времени)

— Показатели экономного расходования сырья, материалов, экономичности энергопотребления (удельный расход топлива, энергии, КПД и др.)

— Показатели эстетические (характеризуют такие свойства, как художественную выразительность (оригинальность художественного замысла, соответствие стиля окружающей среде, образную и декоративную выразительность); рациональность формы (масштабная согласованность формы целого и частей, соответствие формы назначению изделия); целостность композиции (соподчиненность целого и частей, упорядоченность графических и изобразительных элементов); совершенство производственного исполнения (чистота выполнения контуров и сопряжений, четкость исполнения фирменных знаков и указателей); соответствие моде и т.д.)

— Показатели стандартизации и унификации

Качество контролируется на протяжении всего жизненного цикла изделия.

Жизненный цикл изделия включает следующие этапы:

  • Маркетинговые исследования рынка
  • Заявка на разработку (техническое задание)
  • Проектирование
  • Подготовка производства
  • Производство
  • Реализация
  • Эксплуатация
  • Утилизация

В 1993 г. принята новая редакция комплекса основополагающих стандартов РФ – ГСС – «Государственная система стандартов РФ», который определил меры государственной защиты интересов потребителей по средствам разработки и применения нормативных документов по стандартизации. Изменения и дополнения к ней приближают организацию стандартизации в РФ к международным правилам и учитывает реалии рыночной экономики.

Читайте также:  Региональный центр стандартизации и метрологии марий эл

Государственный стандарт предназначен концентрировать передовой промышленный опыт и новейшие достижения науки и техники, связываяих с перспективами развития народного хозяйства. Тем самым стандарт превращается в норму общественно необходимых требований к качеству.

Стандартизацию следует рассматривать как практическую деятельность, как систему управления и как науку [43].

Стандартизация как практическая деятельность заключается в установлении нормативных документов по стандартизации и применению правил, норм и требований, обеспечивающих оптимальное решение повторяющихся задач в сферах общественного производства и социальной жизни. Эта деятельность направлена на:

§ комплексное нормативно-техническое обеспечение всестороннего совершенствования управления народным хозяйством;

§ интенсификацию общественного производства и повышение его эффективности;

§ ускорение научно-технического прогресса и улучшение качества продукции;

§ рациональное и экономное использование ресурсов.

Стандартизация как система управления практической деятельностью осуществляется в Российской Федерации на основе Государственной системы стандартизации (ГСС), являющейся системой планового управления практической деятельностью по стандартизации. Она опирается на комплекс нормативно-технических документов, устанавливающих взаимоувязанные требования по организации и методике выполнения практических работ по стандартизации.

Стандартизация как наука о методах и средствах стандартизации выявляет, обобщает и формулирует закономерности деятельности по стандартизации в целом и по ее отдельным направлениям. Развитие стандартизации как науки помогает улучшать систему организации этой деятельности и способствует совершенствованию практических работ в этой области.

Цель стандартизации — достижение оптимальной степени упорядочения в той или иной области посредством широкого и многократного использования установленных положений, требований, норм для решения реально существующих, планируемых или потенциальных задач. Основными результатами деятельности по стандартизации должны быть повышение степени соответствия продукта (услуги), процессов их функциональному назначению, устранение технических барьеров в международном товарообмене, содействие научно-техническому прогрессу и сотрудничеству в различных областях.

Объектом стандартизации (по ГОСТу Р 1.0) являются продукция, работа (процесс), услуга, подлежащие или подвергшиеся стандартизации, которые в равной степени относятся к любому материалу, компоненту, оборудованию, системе, их совместимости, правилу, процедуре, функции, методу или деятельности. При этом услуга как объект стандартизации охватывает как услуги для населения, так и производственные услуги для предприятий и организаций.

Источник

§ 1.1. Основные понятия взаимозаменяемости.

Взаимозаменяемость – свойство деталей, узлов, агрегатов и технических устройств, позволяющее установить их при сборке или заменить при ремонте без предварительной подгонки и сохранении эксплуатационных характеристик изделия.

Взаимозаменяемость обеспечивается системой принципов при проектировании, изготовлении, ремонте и утилизации изделий, собранных из независимых элементов.

Различают полную и неполную взаимозаменяемости как производства, так и изделия.

Полная взаимозаменяемость целесообразна при массовом и крупносерийном производстве, где все изготовленные сборочные единицы изделия или детали в целом являются взаимозаменяемыми, что позволяет сократить затраты на производство единицы продукции, легко автоматизировать производство, и не требует высокой квалификации рабочих, но, увеличиваются затраты на подготовку производства и трудно достичь высокой точности.

Уровень взаимозаменяемости производства определяется коэффициентом взаимозаменяемости:

, (1)

где — трудоемкость изготовления взаимозаменяемых деталей;

— трудоемкость изготовления всех деталей.

Если , то взаимозаменяемость – полная.

При , взаимозаменяемость — неполная.

Неполная взаимозаменяемость применяется в производстве с высокими требованиями к точности и уникальности изделия, в этом случае лишь часть деталей является взаимозаменяемыми.

При сборке изделия используются следующие методы:

Селекция применяется для достижения высокой точности при недостаточной точности оборудования, например при изготовлении подшипников, из серии выбирают детали с подходящими размерами.

При селекции разбивают подготовленные для сборки детали на несколько групп, уменьшая тем самым допуск на изготовление внутри группы в несколько раз по числу групп. На сборку поступают детали подходящих групп, обеспечивающие необходимые технические характеристики изделия, например радиальный зазор подшипника, что позволяет перенести затраты с производства на измерение (контроль).

Регулирование предполагает сборку с регулированием положения или размеров одной или нескольких деталей, называемых компенсаторами.

Пригонка – сборка изделия с доработкой одной или нескольких сборочных единиц.

Различают также внешнюю и внутреннюю взаимозаменяемости.

Внешняя взаимозаменяемость относится к покупным деталям, например в электродвигателе внешнюю взаимозаменяемость обеспечивают по частоте вращения вала, в подшипниках качения – по внешнему и внутреннему диаметрам.

Внутренняя взаимозаменяемость распространяется на детали и агрегаты, входящие в изделие.

Различают геометрическую и функциональную взаимозаменяемости.

В геометрической взаимозаменяемости взаимозаменяемыми считаются детали, геометрические размеры которых отличаются на величину, не превышающую допуск.

Функциональная взаимозаменяемость рассматривает отличие не только геометрических, но и других параметров (электропроводимость, теплопроводность, однородность механических свойств и т. д.). В этом случае необходимо установить соответствие между данными функциональными параметрами и эксплуатационными характеристиками изделия и, исходя из этого, назначить допуск на эти параметры, и, кроме того, обеспечить достаточную точность их измерения.

Источник

Понятие о взаимозаменяемости и стандартизации. Основы принципа взаимозаменяемости.

Для успешного развития машиностроения по этим направлениям большое значение имеет организация производства машин и других изделий на основе взаимозаменяемости и стандартизации.

Цель дисциплины: знакомство с методами обеспечения взаимозаменяемости, стандартизацией, а также методами измерения и контроля применительно к современным изделиям машиностроения.

Из истории развития взаимозаменяемости и стандартизации.

Элементы взаимозаменяемости и стандартизации появились очень давно.

Так, например, водопровод, построенный рабами Рима, был выполнен из труб строго определенного диаметра. Для строительства пирамид в Древнем Египте использовались унифицированные каменные блоки.

В 18 веке по указу Петра 1 была построена серия военных судов с одинаковыми размерами, вооружением, якорями. В металлообрабатывающей промышленности взаимозаменяемость и стандартизация впервые были применены в 1761 году на Тульском, а затем Ижевском оружейных заводах.

Понятие о взаимозаменяемости и ее видах.

Взаимозаменяемость – это возможность сборки независимо изготовленных деталей в узел, а узлов в машину без дополнительных операций обработки и пригонки. При этом должна обеспечиваться нормальная работа механизма.

Читайте также:  Как определить посадку метрология

Для обеспечения взаимозаменяемости деталей и сборочных единиц они должны быть изготовлены с заданной точностью, т.е. так, чтобы их размеры, форма поверхностей и другие параметры находились в пределах заданных при проектировании изделия.

Комплекс научно – технических исходных положений, выполнение которых при конструировании, производстве и эксплуатации обеспечивает взаимозаменяемость деталей, сборочных единиц и изделий называют принципом взаимозаменяемости.

Различают полную и неполную взаимозаменяемость деталей, собираемых в сборочные единицы.

Полная взаимозаменяемость обеспечивает возможность беспригонной сборки (или замены при ремонте) любых независимо изготовленных с заданной точностью однотипных деталей в сборочную единицу. (Например, болты, гайки, шайбы, втулки, зубчатые колеса).

Ограниченно взаимозаменяемыми называются такие детали, при сборке или смене которых может потребоваться групповой подбор деталей (селективная сборка), применение компенсаторов, регулирование положения деталей, пригонка. (Например, сборка редуктора, подшипников качения).

Уровень взаимозаменяемости производства изделия характеризуется коэффициентом взаимозаменяемости, равным отношению трудоемкости изготовления взаимозаменяемых деталей к общей трудоемкости изготовления изделия.

Различают также внешнюю и внутреннюю взаимозаменяемость.

Внешняя – это взаимозаменяемость покупных или кооперируемых изделий (монтируемых в другие более сложные изделия) и сборочных единиц по эксплуатационным показателям, по размерам и форме присоединительных поверхностей. (Например, в электродвигателях внешнюю взаимозаменяемость обеспечивают по частоте вращения вала, мощности, а также по диаметру вала; в подшипниках качения – по наружному диаметру наружного кольца и внутреннему диаметру внутреннего кольца, а также по точности вращения).

Внутренняя взаимозаменяемость распространяется на детали, сборочные единицы и механизмы, входящие в изделие. (Например, в подшипнике качения внутреннюю групповую взаимозаменяемость имеют тела качения и кольца).

Базой для осуществления взаимозаменяемости в современном промышленном производстве является стандартизация.

Понятия о стандартизации. Категории стандартов

Крупнейшей международной организацией в области стандартизации является ИСО (до 1941 г. называлась ИСА, организована в 1926 г.) Высшим органом ИСО является Генеральная Ассамблея, которая собирается раз в 3 года, принимает решения по наиболее важным вопросам и избирает Президента организации. Организация состоит из большого количества клиентов. В Уставе указывается основная цель ИСО – «содействовать благоприятному развитию стандартизации во всем мире для того, чтобы облегчить международный обмен товарами и развивать взаимное сотрудничество в различных областях деятельности.

Основные термины и определения в области стандартизации установлены Комитетом ИСО по изучению научных принципов стандартизации (СТАКО).

Стандартизация – это плановая деятельность по установлению обязательных правил, норм и требований, выполнение которых повышает качество продукции и производительность труда.

Стандарт – это нормативно – технический документ, устанавливающий требования к группам однородной продукции и правила, обеспечивающие её разработку, производство и применение.

Технические условия (ТУ) – нормативно – технический документ, устанавливающий требования к конкретным изделиям, материалу, их изготовлению и контролю.

Для усиления роли стандартизации разработана и введена в действия государственная (державна) система стандартизации ДСС. Она определяет цели и задачи стандартизации, структуру органов и служб стандартизации, порядок разработки, оформления, утверждения, издания и внедрения стандартов.

Основными целями стандартизации являются:

— повышение качества продукции;

В зависимости от сферы действия ДСС предусматривает следующие категории стандартов:

— ГОСТ (ДСТ) – государственные;

Основные термины и определения принципа взаимозаменяемости

Основные термины и определения установлены в ГОСТ 25346 – 82.

Соединение – это две или несколько деталей подвижно или неподвижно сопряженные друг с другом.

Рисунок 1 – Примеры соединений

Номинальный размер – это общий для деталей соединения размер, полученный в результате расчета и округленный в соответствии с рядами нормальных линейных размеров установленных ГОСТ 6636 – 69 и распространенных на базе рядов предпочтительных чисел ГОСТ 8032 – 56.

Ряды предпочтительных чисел (ряды Ренара) представляют собой геометрические прогрессии.

R5: = 1,6 – 10; 16; 25; 40; 63; 100

R10: = 1,25 – 10; 12,5; 16; 20; 25

Действительный размер – это размер, полученный в результате обработки детали и измеренный с допустимой погрешностью.

При выполнении чертежей размер удобнее всего проставлять в виде номинального размера с отклонениями.

Предельные размеры – это два предельно допускаемых размера, между которыми должен находиться действительный размер годной детали. ( )

Рисунок 2 – Предельные размеры отверстия, вала

Допуск размера – это разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами (Т – Tolerance)

Допуск является мерой точности размера и определяет трудоемкость изготовления детали. Чем больше допуск, тем проще и дешевле изготовление детали.

Понятия о номинальном размере и отклонениях упрощает графическое изображение допусков в виде схем расположения полей допусков.

Рисунок 3 – Схема гладкого цилиндрического соединения

Зона, заключенная между двумя линиями, соответствующими верхнему и нижнему отклонениям, называется полем допуска.

Поле допуска более широкое понятие, чем допуск. Поле допуска характеризуется своей величиной (допуском) и расположением относительно номинального размера.

Таким образом, поле допуска может задаваться двумя способами:

а) в виде верхнего (es, ES) и нижнего (ei, EI) отклонения;

б) в виде основного отклонения и допуска (Т).

Рассмотрим соединение отверстия и вала.

Разность размеров отверстия и вала до сборки определяет характер соединения деталей, или посадку.

В соединениях, где необходим зазор, действительный зазор должен находиться между двумя предельными значениями – наибольшим и наименьшим зазорами (S ). Соответственно в соединениях с натягом – между .

Предельные зазоры и натяги на чертежах не указывают. Конструктор назначает посадку в виде определенного сочетания полей допусков отверстия и вала. При этом номинальный размер отверстия и вала является общим и называется номинальным размером соединения d .

Типы посадок.

В зависимости от взаимного расположения полей допусков отверстия и вала различают посадки трех типов: с зазором, натягом и переходные.

Источник