Гост асфальта 12801



Приготовление образцов из асфальтобетонной смеси по ГОСТ 12801-84

После подбора минеральных материалов определяют необ­ходимое количество битума. Для этого готовят асфальтобетон­ные образцы цилиндрической формы (табл. 16).

Количество асфальтобетонной смеси па один образец:

где —площадь образца, см 2 ; h — высота образца, равная его диаметру, см.; — средняя плотность уплотненной асфальтобетонной смеси, г/см 3 (при подборе принимают 2,25).

Размер формы, мм

Площадь образца, см 2

Условия приготовления образцов

Вид асфальтобетонов и марки применяемы битумов

Щебень, песок и минеральный порошок должны быть предва­рительно высушены, а битум обезвожен. Минеральные матери­алы в количествах, заданных по составу, отвешивают в емкость (таз, противень и т. п.), нагревают при систематическом пере­мешивании до температуры, указанной в табл. 17, и добавляют требуемое количество битума, нагретого в отдельной емкости до температуры, указанной в табл. 17. Смесь минеральных ма­териалов предварительно перемешивают с битумом вручную, затем помещают в лабораторную мешалку для полного и рав­номерного перемешивания всех компонентов. Время перемешивания смеси в лабораторных мешалках устанавливают опыт­ным путем. Оно должно быть постоянным для каждого вида асфальтобетонной смеси (в среднем 3 – 6мин). Если все зерна минерального материала равномерно покрыты битумом и в сме­си нет отдельных сгустков битума, то перемешивание достаточ­ное.

При использовании в составе асфальтобетонной смеси акти­вированного минерального порошка его вводят в холодном ви­де в смесь щебня и песка, предварительно нагретых до темпе­ратуры на 20 – 40°С выше, чем указано в табл. 17. Из приготовленной смеси не позднее чем через 30 мин после ее приготовления форму­ют образцы.

Уплотнение образцов из асфальто­бетонной смеси с малым содержанием щебня (до 35%) производят в такой последовательности. Тщательно проти­рают сухой тряпкой внутреннюю по­верхность форм и вкладыши, нагрева­ют их в термостате до температуры 60 – 100°С, затем протирают внутрен­нюю поверхность форм и вкладыши тканью, слегка смоченной машинным маслом, и устанавливают их на специ­альную подставку, обеспечивающую выход нижнего вкладыша из формы на 1,5—2 см. Формы заполняют пред­варительно взвешенной асфальтобе­тонной смесью через металлическую воронку, равномерно распределяют и штыкуют ее в форме подогретым но­жом или шпателем, слегка протирают керосином нижнюю плоскость верхне­го вкладыша и вставляют его в форму (рис. 18). Верхнюю плиту пресса (рис. 19) доводят до соприкосновения с верхним вкладышем и включают ос­новной электродвигатель. Нагрузку на уплотняемую смесь доводят до 40 МП а, через 3 мин нагрузку снимают, упор­ное устройство подводят к центру кас­сеты, снова включают электродвига­тель и вынимают образцы из форм вверх. Уплотняемая смесь должна иметь температуру, указанную в табл. 17. Образцы с дефектами кромок и не­параллельностью верхнего и нижнего оснований бракуют. Первый приготов­ленный образец замеряют и если его размеры отличаются от установленных, то при изготовлении следующих об­разцов вносят поправку:

где m — требуемое количество смеси на образец, г; то m— масса пробного образца, г; h — высота образца, требуемая по техничес­ким условиям, мм; h — высота пробного об­разца, мм.

Уплотнение образцов из смесей с содержанием щебня более 35% ведут комбинированным методом -вибрированием на ви­броплощадке с последующим доуплотyением на прессе. Формы, наполненные асфальтобетонной смесью, устанавливают на виб­роплощадку, закрепляют специальным приспособлением, конст­рукция которого зависит от типа виброплощадки. Нижний вкла­дыш должен выступать из формы на 2,0—2,5 см. Смесь в форме вибрируют и течение 3 мин при частоте 3000 колебании в мину­ту, амплитуде 0,35 — 0,40 мм и вертикальной нагрузке па смесь 0,03 МПа. Вибрация должна передаваться па смесь через вкла­дыш, а груз, создающий давление 0,03 МПа, должен иметь сво­бодное крепление. По окончании вибрации форму с образцом устанавливают па плиту пресса для доуплотнения под нагруз­кой 20 МПа и выдерживают при этой нагрузке 3 мин. Затем нагрузку снимают и образец извлекают из формы. Если при извлечении из формы образцы деформируются, температуру уплотняемой асфальтобетонной смеси следует принять на 5 – 10 °С ниже указанной в табл.17.

Дата добавления: 2018-02-28 ; просмотров: 1855 ; Мы поможем в написании вашей работы!

Источник

Щебеночно-мастичный асфальтобетон (ЩМА): ГОСТ, свойства и характеристики

Щебеночно-мастичный асфальтобетон — это оптимально подобранный состав минеральных материалов, которые призваны обеспечить конструкции дорожного покрытия высокую водонепроницаемость, сдвигоустойчивость и повышенную шероховатость.

В чем особенность?

Такие асфальтобетонные смеси обладают особой структурой, благодаря которой укладка возможна тонкими слоями. Это позволяет снизить удельный расход материала. Цена сырья для приготовления такого асфальтобетона выше по сравнению с производством традиционного асфальтобетона, однако он не уступает ему в рентабельности.

Государственные стандарты и состав

Щебеночно-мастичный асфальтобетон, который изготавливается по ГОСТ 31015-2002, на первый взгляд, можно было бы отнести к группе классических дорожных покрытий, созданных на базе нефти и битумных вяжущих. Однако это не так. Структурными особенностями и компонентным составом эта смесь выделяется среди конкурентов.

Основа материала формируется жестким каркасом из щебня, что и объясняет высокую устойчивость к пластическим деформациям. Внутри содержится большой объем битумного вяжущего, который занимает свободное пространство между заполнителями. Это сокращает остаточную пористость, которая составляет 1% или меньше. Что позволило получить долговечное покрытие, которое в процессе эксплуатации проявляет высокую устойчивость к климатическим и интенсивным транспортным воздействиям.

Основная область использования

Автомобильные дороги (ГОСТ 31015-2002) обычно устраиваются с применением асфальтобетона. Одной из основных областей использования этого материала является еще и устройство верхних слоев:

  • покрытий дорог;
  • городских улиц;
  • аэродромов;
  • площадей.

Использовать состав могут еще и при капитальном ремонте верхних слоев покрытий. Применяется асфальтобетон и для создания долговечных и качественных площадей и площадок.

Основные свойства

Щебеночно-мастичный асфальтобетон имеет в составе следующие ингредиенты:

  • щебень;
  • стабилизирующую добавку;
  • битум;
  • минеральный порошок.

1-й содержится в объеме от 70 до 80%. Что касается битума, его количество по отношению к общей массе может достигать предела в 7,5 %. Если проводить сравнение с обычными асфальтобетонными смесями, описываемая отличается высоким объемом нефтяного битума и щебня.

Для защиты от расслоения и сохранения однородной структуры асфальтобетонную смесь связывают стабилизирующими добавками в виде волокон. Это особенно актуально при осуществлении дорожных работ. В зависимости от того, заполнитель какой фракции используется в производстве, асфальтобетон можно систематизировать по составу.

Если перед вами материал с маркировкой ЩМА 10, это указывает на то, что размер зерен щебня не должен быть больше 10 мм. Наиболее распространенной маркой является асфальтобетон с маркировкой ЩМА 15. Здесь нормируемый размер зерен заполнителя составляет 15 мм. Щебеночно-мастичный асфальтобетон может быть представлен маркировкой ЩМА 20. В данном случае речь идет о составе с максимальным размером зерен до 20 мм.

Смесь вышеописанных марок рекомендована к использованию при изготовлении верхних слоев дорожных покрытий толщиной до 6 см. Такие составы используются на автомагистральных автомобильных дорогах, городских улицах всех категорий в 1 — 5 климатических зонах.

Совет специалиста

Когда дорожно-строительные работы ведутся для устройства аэродромных покрытий, коэффициент сцепления и прочность на сжатие должны быть увеличены на 25 %. Использование такого бетона на скоростных дорогах, которые подвергаются интенсивному движению, позволяет добиться множества преимуществ. Это особенно верно, если проводить сравнение с традиционным асфальтовым покрытием.

Дополнительные свойства

ЩМА, ГОСТ которого был упомянут выше, имеет высокую износостойкость, длительный срок эксплуатации и низкий показатель уровня шума при движении автотранспорта. Покрытие остается стабильным при механических воздействиях, кроме того, оно характеризуется повышенным коэффициентом сцепления шин с поверхностью дороги. Износостойкость при этом не зависит от климатических условий эксплуатации. Срок эксплуатации будет выше в три раза по сравнению с аналогичными покрытиями, используемыми с теми же целями.

Основные характеристики

Щебеночно-мастичный асфальтобетон (ЩМА) испытывается по государственным стандартам 12801-98. Согласны им, существуют определенные параметры, которые подлежат изучению, среди них следует выделить:

  • предел прочности при сжатии;
  • сдвигоустойчивость;
  • трещиностойкость.

Предел прочности при сжатии у ЩМА 15 составляет 9 МПа, что верно при температуре в 0 ˚С. Сдвигоустойчивость эквивалентна 0,93. Рассматривая ЩМА 15, вы можете обратить внимание еще и на трещиностойкость. Для этой марки она равна 4,3 МПа.

Истинная плотность этого материала составляет 2,56 т/м 3 . Нормированная толщина верхнего слоя покрытия — 0,05 м. По ГОСТу ЩМА обладает массой в 0,128 т/м 2 . Стоимость одного квадратного метра покрытия примерно равна 265 рублям.

Из чего изготавливают?

Технология асфальтобетона предусматривает определенные требования для используемых материалов, среди которых следует выделить:

  • щебень;
  • битумы;
  • минеральный порошок;
  • стабилизирующую составляющую смесь.

Что касается щебня, то его зерновой состав должен состоять из твердых горных пород. Допустимо использование дробленого материала из металлургических шлаков. Марка должна быть равна 1000 или выше. Форма зерна должна иметь кубовидный тип. По общей массе объем зерен пластинчатой и игольчатой формы не должен превышать 15%.

Морозостойкость щебня должна быть равна F50 или выше. По истираемости значение должно соответствовать марке И—1. Если вы задались вопросом о том, из чего делают асфальт, то должны знать, что в основе содержится еще и битум. Рекомендованы нефтяные битумы, которые соответствуют ГОСТ 22245–90. Использоваться могут и полимерно-битумные вяжущие. В последнем случае должно быть обеспечено требование к показателям стекания битума.

В состав могут не вводится волокнистые стабилизирующие добавки. Все используемые битумы должны иметь достаточное значения сцепления с щебнем. В ином случае необходимо ввести адгезионную присадку катионного типа. Если вы хотите знать, из чего делают асфальт, то вам должно быть известно, что в составе имеется еще и песок. Он должен быть взят из отсева дробления твердых горных пород. Марка песка должна быть равна 1000 или выше. Материал должен соответствовать ГОСТ 8736–93. Объем глинистых частиц в нем не должен быть больше 0,5%.

Читайте также:  Арматура изолирующая гост

Минеральный порошок в составе

Дорожно-строительные работы осуществляются с использованием асфальтобетона, в котором есть минеральный порошок. Его характеристики регламентируются ГОСТ 16557-78. Его изготавливают методом дробления известковых горных пород или доломитных пород. Допустимо использование минерального порошка из отсева вулканических горных пород. Фракция частиц не должна быть больше 0,16 мм. Если в составе имеется большое количество битумного вяжущего, это непременно должно повлечь присутствие стабилизирующей добавки. Без этого компонента невозможно получить смесь с физико-механическими свойствами, которые прописаны стандартами.

Стабилизирующая составляющая смесь

По ГОСТу автомобильные дороги должны укладываться с помощью асфальтобетона, который содержит стабилизирующую составляющую. Ее свойства и вид обладают огромным значением для повышения качества конечного материала, его транспортировки, приготовления и укладки. Добавки являются структурирующими волокнистыми. Они позволяют сохранять однородность и способствуют удержанию горячего битума на поверхности щебня. Это дает возможность исключить расслоение раствора при высоких температурах, которые свойственны процессу укладки.

Свойства и характеристики щебеночно-мастичного асфальтобетона предусматривают в составе наличие стабилизирующих смесей, а именно:

  • резиновой крошки;
  • полимерных волокон;
  • термопластичных полимеров;
  • акриловых нитей;
  • волокон асбеста;
  • минеральных компонентов;
  • продуктов на основе кремниевой кислоты;
  • целлюлозных волокон.

Благодаря тому, что себестоимость производства довольно низка, а в виде волокон используются целлюлоза и фибра, а также специальные гранулы на их основе, материал в течение долгого времени удерживает битум на поверхности покрытия и исключает расслаивание состава.

Характеристики в соответствии с государственными стандартами

Горячие смеси должны быть устойчивы к расслаиванию, в том числе при хранении и транспортировке. Подобная устойчивость к отслоению обеспечивается стабилизирующими добавками, а оценку этого качества нужно осуществлять по ГОСТ 31015.

Показатель стекания не должен превышать 0,3 % по массе. Когда осуществляется подбор состава смеси, рекомендуется, чтобы показатель стекания вяжущего был равен пределу от 0,1 до 0,2 % по массе. Что касается цвета асфальта, то смесь должна иметь однородный блестящий черный цвет, ей должна быть свойственна однородность, которая оценивается по ГОСТ 12801. Вариация показателя не должно быть больше 0,18 % при температуре в 50 ˚С.

Технология устройства покрытия

Смеси асфальтобетонные и щебеночно-мастичный асфальтобетон должны укладываться в сухую погоду. Если работы ведутся весной, то температура окружающего воздуха не должна быть ниже + 5 ˚С. Осенью этот показатель составляет + 10 ˚С. Основание должно быть сухим и обладать положительной температурой.

В состав работ входят некоторые технологические операции. На первом их этапе осуществляются подготовительные работы. Далее ведется приемка асфальтобетонной смеси и ее выгрузка в бункер асфальтоукладчика, если применяется именно он. Может использоваться и другой механизм. Затем смесь укладывается асфальтоукладчиком и уплотняется катком.

Если работы ведутся с применением горячих асфальтобетонов, их доставляют на место проведения работ самосвалами с чистыми кузовами, которые имеют систему подогрева. Смесь накрывается водонепроницаемым тентом. Укладка должна вестись непрерывными темпами, ее необходимо согласовать с производительностью заводом. Темп работ регламентируется соответствующей документацией и прописывается в проекте производства работ.

Для укладки смеси следует использовать асфальтоукладчики с автоматической системой обеспечения поперечного уклона и ровности покрытия. Для уплотнения покрытий используются дорожные катки, масса которых достигает 18 т. При устройстве покрытий осуществляются подготовительные работы. Они предусматривают установку ограждений и дорожных знаков.

Перед укладкой слоя из горячего асфальтобетона нужно убедиться в ровности и качестве нижележащего покрытия. Основание следует очистить от пыли и грязи, обработав органическим вяжущим на основе битумной эмульсии. С этой целью можно использовать жидкий дорожный битум.

Укладка асфальтобетона ведется без остывших продольных стыков на ширину проезжей части. Количество одновременно работающих укладчиков должно быть назначено с учетом ширины уплотняющих рабочих органов. Шаг между асфальтоукладчиками, работающими одновременно по соседству, не должен быть выше 30 м. Для того чтобы получить ровную поверхность покрытия, необходимо обеспечить постоянную скорость и непрерывность укладки. Первая из упомянутых зависит от равномерности доставки смеси к асфальтоукладчику и обычно варьируется от 2 до 4 м в минуту.

Смесь должна выступать из кузова автомобиля во время укладки максимально равномерно. Для того чтобы добиться слоя постоянной толщины и нужной ровности, следует обеспечивать равномерное давление материала на плиту. В начале смены, когда производится возобновление укладки после перерыва, следует прогреть поперечный стык. Заглаживающая плита при этом устанавливается на ранее уложенное покрытие. Шнековая камера после постепенно наполняется смесью.

В заключение

Цвет асфальта регламентируется государственными стандартами. Но это — не единственная характеристика, на которую следует обращать внимание при оценке качества асфальтобетона. Если состав был изготовлен согласно правилам, то он будет способствовать снижению шума при движении транспорта, прослужит значительно больший срок, будет устойчив к образованию колеи.

Источник

Гост асфальта 12801

гравийные горячие смеси

и плотные асфальтобетоны в зависимости

от содержания в них щебня (гравия) подразделяют на следующие типы:

А — с содержанием щебня св. 50 % до 60 %;

Б -» » щебня (гравия) » 40 % до 50 %;

В — » » » » 30 % до 40 %.

Высокоплотные горячие смеси и асфальтобетоны должны содержать щебня от 50 % до 70

Высокопористые асфальтобетонные смеси подразделяют на высокопористые щебеночные и высокопорнстыс песчаные.

Щебеночные и гравийные холодные смеси и асфальтобетоны в зависимости от содержания в них щебня (гравия) подразделяют па типы Бх и Вх.

Горячие и холодные песчаные смеси и асфальтобетоны в зависимости от вида песка подразделяют на типы:

Г и Гх — на песках из отсевов дробления;

Д и Дх — на природных песках или смесях природных песков с отсевами дробления.

4.1.6 Смеси и асфальтобетоны в зависимости от показателей физико-механических свойств и применяемых материалов подразделяют па марки, указанные в таблице 1.

Смеси асфальтобетонные дорожные, аэродромные и асфальтобетон. Технические условия

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СМЕСИ АСФАЛЬТОБЕТОННЫЕ

ДОРОЖНЫЕ, АЭРОДРОМНЫЕ

И АСФАЛЬТОБЕТОН

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 9128¾84

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОМИТЕТ СССР

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СМЕСИ АСФАЛЬТОБЕТОННЫЕ ДОРОЖНЫЕ,

АЭРОДРОМНЫЕ И АСФАЛЬТОБЕТОН ГОСТ

Технические условия 9128¾84

Asphaltic concrete mixtures for roads and aerodromes Взамен

and asphaltic concrete. Specifications ГОСТ 9128¾76

ОКП 57 1840, 57 1850

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 13 февраля 1984 г. № 15 срок введения установлен

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на асфальтобетонные смеси, применяемые для устройства покрытий и оснований авто­мобильных дорог, аэродромов, городских улиц и площадей, дорог промышленных предприятий, а также на асфальтобетон (уплот­ненную асфальтобетонную смесь).

Асфальтобетонную смесь приготовляют смешением в смеси­тельных установках в нагретом состоянии щебня (гравия), при­родного или дробленого песка, минерального порошка и нефтя­ного дорожного битума, взятых в соотношениях, определяемых требованиями настоящего стандарта.

Область применения асфальтобетонных смесей приведена в рекомендуемых приложениях 2—4.

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1. Асфальтобетонные смеси (далее — смеси) подразделяют на щебеночные, гравийные и песчаные.

1.2. Смеси в зависимости от вязкости битума и условий при­менения подразделяют на виды:

горячие — приготовляемые с использованием вязких битумов и применяемые непосредственно после приготовления с темпера­турой не ниже 120 °С;

теплые — приготовляемые с использованием как вязких, так и жидких битумов и применяемые непосредственно после приго­товления с температурой не ниже 70 °С;

холодные — приготовляемые с использованием жидких биту­мов, допускаемые к длительному хранению и применяемые с температурой не ниже 5 °С.

1.3. Горячие и теплые смеси в зависимости от наибольшего размера зерен минеральных материалов подразделяют на:

крупнозернистые — с зернами размером до 40 мм;

мелкозернистые » » » » 20 мм;

песчаные » » » » 5 мм.

Холодные смеси подразделяют на мелкозернистые и песчаные.

1.4. Асфальтобетоны из горячих и теплых смесей в зависимо­сти от значения остаточной пористости подразделяют на:

плотные с остаточной пористостью от 2 до 7% включ.;

пористые с остаточной пористостью св. 7 до 12% включ.:

высокопористые с остаточной пористостью св. 12 до 18% включ.

1.5. Щебеночные и гравийные смеси в зависимости от содер­жания в них щебня или гравия, и песчаные смеси, в зависимости от вида песка подразделяют на типы, указанные в табл. 1.

Типы смесей

Горячие и теплые для плотного асфальто-бетона

Количество щебня (гравия),

Св. 50 до 65 включ. щебня

Св. 35 до 50 включ. щебня или гравия

Св. 20 до 35 включ. щебня или гравия

Дробленный или отсевы дробления

1.6. Горячие и теплые смеси типа А в зависимости от качест­венных показателей подразделяют на две марки: I и II, типов Б, В и Г — на три марки: I, II и III, типа Д — на две марки: II и III.

Холодные смеси типов Бхи Вх подразделяют на две марки: I II, типа Гх могут быть только I марки, типа Дх— только II марки.

Горячие и теплые смеси для пористых и высокопористых асфальтобетонов подразделяют на две марки: I и II.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Смеси должны изготовлять в соответствии с требования­ми настоящего стандарта по технологическому регламенту, ут­вержденному в установленном порядке.

Читайте также:  Гост 34033 2016 пдф

2.2. Показатели физико-механических свойств плотных асфальтобетонов из горячих и теплых смесей, в зависимости от ма­рок смесей и дорожно-климатической зоны, должны соответст­вовать указанным в табл. 2.

2.3. Пористость минерального остова плотных асфальтобето­нов из смесей типов А и Б должна быть 15—19% по объему, ти­пов В, Г и Д — 18—22% по объему.

2.4. Остаточная пористость и водонасыщение плотных асфальтобетонов, в зависимости от дорожно-климатической зоны, должны соответствовать указанным в табл. 3.

Наименование показателя

для дорожно-климатических зон

Водонасыщение, % по объему, для асфальтобетонов типов:

Остаточная пористость, % по объему

2.5. Показатели физико-механических свойств пористых и высокопористых асфальтобетонов из мелкозернистых и песчаных теплых и горячих смесей в зависимости от марок смесей должны соответствовать указанным в табл. 4.

Наименование показателя

Нормы для асфальтобетонов

из смесей марок

1. Предел прочности при сжатии, не менее, Мпа (кгс/см 2 ), при температурах:

Технологический регламент на производство горячей, мелкозернистой, плотной асфальтобетонной смеси тип А, I марки с добавкой PR PLAST.S.,

Заместитель начальника СОГУ «Управление автомобильных дорог» В.Н.Дмитриев 2008 г.

Директор Уральского филиала ФГУП «Росдорнии» О.П.Телюфанова 2008 г.

Заместитель директора ФГУП «Свердловскавтодор» П.П.Копенкин 2008 г.

1. Общие положения

Настоящий технологический регламент является основным технологическим документом, определяющим технологию, правила и порядок ведения процесса или отдельных его стадий (операций), режимы изготовления асфальтобетонных смесей, требования к показателям качества выпускаемой продукции, безопасные условия работы и действующие нормативные документы.

Соблюдение всех этих требований технологического регламента является обязательным и обеспечивает безопасные условия работы, сохранность оборудования, рациональное и экономическое ведение процесса и заданное качество выпускаемой продукции в соответствии с требованиями стандарта и технических условий.

Технологический регламент разработан Уральским филиалом ФГУП «Росдорнии».

2. Область применения

Технологический регламент разработан для производства асфальтобетонных смесей горячих плотных мелкозернистых типов во 2-й дорожно-климатической зоне в соответствии с ГОСТ 9128-97* «Смеси асфальтобетонные дорожные, аэродромные и асфальтобетон. Технические условия»:
________________
* ГОСТ 9128-97 отменен на территории РФ с 01.01.2011 с введением в действие ГОСТ 9128-2009 здесь и далее. — Примечание изготовителя базы данных.

— плотной мелкозернистой типа А марки 1.

Производство асфальтобетонных смесей осуществляется на асфальтосмесительной установке ДС-168, расположенной на АБЗ Березовского ДРСУ.

Асфальтосмесительная установка ДС-168:

— завод-изготовитель ОАО «Кремдормаш».

Технологический регламент разработан в соответствии с РД ДОРС 12-2004 «Требования к технологическому регламенту производства продукции, предъявляемые при сертификации в системе «Росдорсертификация».

3. Нормативные документы, на основе которых разработан технологический регламент

1. РД ДОРС 12-2004 Требования к технологическому регламенту производства продукции, предъявляемые при сертификации в системе «Росдорсертификация».

2. СНиП 3.06.03-85 «Автомобильные дороги».

3. ГОСТ 27945-95 Установки асфальтосмесительные. Общие технические условия.

Перечень нормативной документации, используемой при производстве продукции

Наименование нормативной документации

1. Нормативная документация, регламентирующая качественные показатели продукции, исходных материалов, обеспечивающих технологический процесс

ГОСТ 8267-93 Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ

ГОСТ 8736-93 Песок для строительных работ

ГОСТ Р 52129-2003 Порошок минеральный для асфальтобетонных и органоминеральных смесей

ГОСТ 22245-90 Битумы нефтяные дорожные вязкие. Технические условия

ГОСТ 2517-85 Нефть и нефтепродукты. Методы отбора проб (с Изменением N 1)

ГОСТ 1510-84 Нефть и нефтепродукты. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение (с Изменениями N 1-5)

ГОСТ 9128-97 Смеси асфальтобетонные дорожные, аэродромные и асфальтобетон. Технические условия

ГОСТ 31015-2002 Смеси асфальтобетонные и асфальтобетон щебеночно-мастичные. Технические условия

2. Нормативная документация, регламентирующая методы испытаний и контроля

ГОСТ 8269.0-97 Щебень и гравий из плотных горных пород и отходов промышленного производства для строительных работ. Методы физико-механических испытаний (с Изменением N 1)

Постановление Госстроя России от 06.01.1998 N 18-1

ГОСТ 8735-88 (СТ СЭВ 5446-85, СТ СЭВ 6317-88) Песок для строительных работ. Методы испытаний (с Изменениями N 1, 2)

Постановление Госстроя СССР от 05.10.1988 N 203

ГОСТ Р 52129-2003 Порошок минеральный для асфальтобетонных и органоминеральных смесей

ГОСТ 12801-98 Материалы на основе органических вяжущих для дорожного и аэродромного строительства. Методы испытаний (с Изменением N 1)

ГОСТ 11505-78* Битумы нефтяные. Методы определения растяжимости

ограничение срока действия снято (ИУС 11-95)

ГОСТ 11508-78* Битумы нефтяные. Методы определения сцепления битума с мрамором и песком

ограничение срока действия снято (ИУС 11-95)

ГОСТ 11501-78 Битумы нефтяные. Методы определения глубины проникания иглы

ограничение срока действия снято постановление Госстандарта СССР от 12.02.92 N 141

ГОСТ 11506-73 Битумы нефтяные. Методы определения температуры размягчения по кольцу и шару

ограничение срока действия снято (ИУС 4-93)

ГОСТ 11503-74 Битумы нефтяные. Методы определения условной вязкости

3. Нормативная документация (СНиП, СТО и др.) регламентирующая процессы производства

СНиП 3.06.03 Автомобильные дороги

4. Общие нормативные документы (в т.ч. по охране труда, экологии и др.)

Типовая инструкция N 20 по охране труда для машиниста смесителя (оператора) асфальтобетонного завода (АБЗ)

ГОСТ 12.1.004-91 ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования (с Изменением N 1)

Пособие по охране окружающей среды при производстве дорожно-строительных материалов

Распоряжение Минтранса России от 31.12.2002 N ОС-1182-р

4. Характеристика производства

4.1. Техническая характеристика АБЗ

Основное технологическое оборудование:

1. Асфальтосмесительная установка ДС-168

2. Битумное хозяйство

2.1. Емкость для приема битума:

— количество — 5 шт.;

— объем каждой 50 м.

2.2. Рабочие емкости:

— количество — 2 шт.;

— объем каждой — 50 м.

3. Склад каменных материалов

— характеристика площадок: открытые площадки без твердого покрытия с обеспечением поверхностным водоотводом.

4. Емкости для мазута/диз. топлива

— количество — 4 шт.;

— объем каждой по 25 м.

5. Вид основного топлива — природный газ

6. Сушильный агрегат барабанный, непрерывного действия с противоточной системой сушки:

— мощность горелки 700 Гкал;

— температура нагрева материала (щебень, песок) — 160-250 °С.

7. Смеситель

— тип — двухвальный принудительного действия;

— вес одного замеса — 2000 кг.

Рис.1 Общий вид завода

5. Требования к готовой продукции

Готовой продукцией является:

1. Горячая плотная асфальтобетонная мелкозернистая асфальтобетонная смесь марки I тип А на битуме БНД 90/130

Приёмка горячей асфальтобетонной смеси

Приёмка осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 9128-97. Приемку смесей производят партиями.

При приемке и отгрузке горячих асфальтобетонных смесей партией считают количество смеси одного состава, выпускаемое на одной установке в течение смены, но не более 600 т.

Количество поставляемой смеси определяют по массе.

Для проверки соответствия качества смесей требованиям настоящего стандарта проводят приемосдаточные и периодические испытания.

При приемосдаточных испытаниях смесей отбирают по ГОСТ 12801 одну объединенную пробу от партии и определяют: температуру отгружаемой смеси при выпуске из смесителя или накопительного бункера; зерновой состав минеральной части смеси; водонасыщение — для всех смесей; предел прочности при сжатии при температуре 50 °С, 20 °С и водостойкость — для горячих смесей; предел прочности при сжатии при температуре 20 °С, в том числе в водонасыщенном состоянии.

При периодическом контроле качества смесей определяют пористость минеральной части; остаточную пористость; водостойкость при длительном водонасыщении; предел прочности при сжатии: при температуре 20 °С и при температуре 0 °С — для горячих смесей; сцепление битума с минеральной частью смесей; сдвигоустойчивость и трещиностойкость при однородность* смесей.

* Текст соответствует оригиналу. — Примечание изготовителя базы данных.

Периодический контроль осуществляют не реже одного раза в месяц, а также при каждом изменении материалов, применяемых при приготовлении смесей; однородность смесей, оцениваемую коэффициентом вариации, рассчитывают ежемесячно.

На каждую партию отгруженной смеси заполняется документ о качестве — паспорт накладная:

— для контрольных испытаний асфальтобетонных смесей, отгружаемых в автомобили, отбирают по 9 объединенных проб от каждой партии непосредственно из кузовов автомобилей;

— отобранные пробы не смешивают и испытывают сначала три пробы. При получении удовлетворительных результатов испытаний остальные пробы не испытывают. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы одной пробы из трех проводят испытания остальных шести проб. В случае неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы одной пробы из шести партию бракуют.

Отбор проб при приготовлении смесей в производственных смесительных установках начинают не ранее чем через 30 мин после начала выпуска смеси. Для испытаний необходимо отобрать объединенную пробу, составленную из трех-четырех тщательно перемешанных между собой точечных проб.

Отбор точечных проб смесей производят в зависимости от производительности смесителя с интервалом от 15 до 30 мин. Точечные пробы отбирают непосредственно после выгрузки смеси из смесителя или накопительного бункера.

При проведении потребителем конрольных испытаний отбор проб производят из кузовов автомобилей, при этом из одного или нескольких автомобилей в зависимости от объема поставляемой партии отбирают три-четыре точечные пробы для одной объединенной пробы.

Масса объединенной пробы смесей в зависимости от размера зерен минерального материала должна быть не менее указанной в таблице 2.

Источник

Предисловие

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 12 ноября 1998 г.

За принятие проголосовали:

Наименование органа государственного управления строительством

Министерство градостроительства Республики Армения

Комитет по жилищной и строительной политике при Министерстве энергетики, индустрии и торговли Республики Казахстан

Государственная инспекция по архитектуре и строительству при Правительстве Кыргызской Республики

Министерство территориального развития, строительства и коммунального хозяйства Республики Молдова

Госстрой Республики Таджикистан

3 ВЗАМЕН ГОСТ 12801-84

4 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 января 1999 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации постановлением Госстроя России от 24 ноября 1998 г. № 16

TOC \o "1-2" \n \p " " \h \z Предисловие

Читайте также:  Гост зажим промежуточный

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Общие положения

4 Отбор проб и приготовление смесей в лаборатории

5 Контрольные образцы смесей, укрепленных грунтов и асфальтобетона

5.1 Формы и размеры образцов

6 Изготовление образцов

6.1 Изготовление образцов из смесей

6.2 Изготовление образцов из укрепленных грунтов

6.3 Хранение образцов

7 Определение средней плотности уплотненного материала

7.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование

7.2 Порядок проведения испытания

7.3 Обработка результатов испытания

8 Определение средней плотности минеральной части (остова)

9 Определение истинной плотности минеральной части (остова)

10 Определение истинной плотности смеси

10.1 Определение истинной плотности расчетным методом

10.2 Определение истиной плотности пикнометрическим методом

11 Определение пористости минеральной части (остова)

12 Определение остаточной пористости

13 Определение водонасыщения

13.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование

13.2 Порядок проведения испытания

13.3 Обработка результатов испытания

14 Определение набухания

14.1 Обработка результатов испытания

15 Определение предела прочности при сжатии

15.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование

15.2 Порядок подготовки к проведению испытания

15.3 Порядок проведения испытания

15.4 Обработка результатов испытания

16 Определение предела прочности на растяжение при расколе

16.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование

16.2 Порядок подготовки к проведению испытания

16.3 Порядок проведения испытания

16.4 Обработка результатов испытания

17 Определение предела прочности на растяжение при изгибе и показателей деформативности

17.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование

17.2 Порядок подготовки и проведения испытания

17.3 Обработка результатов испытания

18 Определение характеристик сдвигоустойчивости

18.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование

18.2 Порядок подготовки к проведению испытания

18.3 Порядок проведения испытания

18.4 Обработка результатов испытания

19 Определение водостойкости

19.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование

19.2 Порядок подготовки к проведению испытания

19.3 Обработка результатов испытания

20 Определение водостойкости при длительном водонасыщении

20.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование

20.2 Порядок подготовки к проведению испытания

20.3 Порядок проведения испытания

20.4 Обработка результатов испытания

21 Определение водостойкости ускоренным методом

21.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование

21.2 Порядок подготовки и проведения испытания

21.3 Обработка результатов испытания

22 Определение морозостойкости

22.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование

22.2 Порядок подготовки к проведению испытания

22.3 Порядок проведения испытания

22.4 Обработка результатов испытания

23 Определение состава смеси

23.1 Метод экстрагирования вяжущего

23.2 Определение зернового состава минеральной части смеси после экстрагирования

23.3 Метод выжигания вяжущего

23.4 Метод отмывки вяжущего растворителем

24 Определение сцепления вяжущего с минеральной частью смеси

24.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование

24.2 Порядок подготовки к проведению испытания

24.3 Порядок проведения испытания

24.4 Обработка результатов испытания

25 Определение слеживаемости холодных смесей

25.1 Средства контроля

25.2 Порядок подготовки к проведению испытания

25.3 Порядок проведения испытания

25.4 Обработка результатов испытания

26 Определение коэффициента уплотнения смесей в конструктивных слоях дорожных одежд

26.1 Порядок подготовки к проведению испытания

26.2 Порядок проведения испытания

26.3 Обработка результатов испытания

27 Определение однородности смеси

28 Определение качества сцепления битумного вяжущего с поверхностью щебня

28.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование

28.2 Порядок подготовки к проведению испытания

28.3 Порядок проведения испытания

28.4 Обработка результатов испытания

ПРИЛОЖЕНИЕ А (справочное)Стандарты, ссылки на которые приведены в настоящем стандарте

ПРИЛОЖЕНИЕ Б (справочное)Библиография

МАТЕРИАЛЫ НА ОСНОВЕ
ОРГАНИЧЕСКИХ ВЯЖУЩИХ ДЛЯ ДОРОЖНОГО
И АЭРОДРОМНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА

Методы испытаний

MATERIALS ON THE BASIS OF ORGANIC BINDERS FOR ROAD AND AIRFIELD CONSTRUCTION
Test Methods

Дата введения 1999-01-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на смеси асфальтобетонные, органоминеральные, грунты, укрепленные органическими вяжущими, и асфальтобетон, применяемые для устройства покрытий и оснований автомобильных дорог, аэродромов, городских улиц и площадей, дорог промышленных предприятий, и устанавливает методы их испытаний. Методы применяют при подборе состава и контроле качества готовых органоминеральных, асфальтобетонных смесей (далее — смесей), укрепленных органическими вяжущими грунтов (далее — укрепленных грунтов) путем испытания лабораторных образцов, вырубок и кернов, отобранных непосредственно из покрытия или основания.

2 Нормативные ссылки

Стандарты, ссылки на которые использованы в настоящем стандарте, приведены в приложении А.

3 Общие положения

3.1 Образцы взвешивают на лабораторных весах общего назначения 4-го класса точности по ГОСТ 24104 с допускаемой погрешностью взвешивания 0,1 % массы, если в методе не даны другие указания. Массу образцов определяют в граммах с точностью до второго десятичного знака.

3.2 Результаты испытаний рассчитывают с точностью до второго десятичного знака методом округления, если не даны другие указания относительно точности вычислений. В случае проведения параллельных испытаний допускаемое расхождение между результатами указано в соответствующем методе испытания.

3.3 Применяемые средства контроля и вспомогательное оборудование должны пройти поверку и аттестацию в установленном порядке [1]. Допускается использование аналогичного импортного оборудования.

3.4 Температура воздуха в помещении, в котором проводят испытания, должна быть (20±5) °С.

3.5 Вода для проведения испытаний должна соответствовать ГОСТ 23732 или ГОСТ 2874, дистиллированная вода — ГОСТ 6709.

3.6 При использовании в качестве реактивов опасных (едких, токсичных, воспламеняющихся) веществ следует руководствоваться требованиями безопасности, изложенными в нормативных документах на эти вещества.

3.7 Отобранные пробы смесей и укрепленных грунтов, а также изготовленные из них образцы следует хранить в комнатных условиях, если в методе испытания не даны иные указания.

4 Отбор проб и приготовление смесей в лаборатории

4.1 Отбор проб при приготовлении смесей и укрепленных грунтов в производственных смесительных установках начинают не ранее чем через 30 мин после начала выпуска смеси. Для испытаний необходимо отобрать объединенную пробу, составленную из трех-четырех тщательно перемешанных между собой точечных проб.

Отбор точечных проб смесей и укрепленных грунтов производят в зависимости от производительности смесителя с интервалом от 15 до 30 мин. Точечные пробы отбирают непосредственно после выгрузки смеси из смесителя или накопительного бункера.

При производстве работ смешением на дороге точечные пробы отбирают после прохода грунтосмесительной машины или дорожной фрезы через 100- 150 м.

При проведении потребителем контрольных испытаний отбор проб производят из кузовов автомобилей, при этом из одного или нескольких автомобилей в зависимости от объема поставляемой партии отбирают три-четыре точечные пробы для одной объединенной пробы. Масса объединенной пробы смесей и укрепленных грунтов в зависимости от размера зерен минерального материала должна быть не менее указанной в таблице 1.

Наибольшая крупность минерального материала, мм

Масса объединенной пробы, кг

для приемосдаточных испытаний

для периодических испытаний

6 — для пористых и высокопористых смесей

17 — для плотных смесей

В укрепленном грунте

4.2 Для отбора проб из конструктивных слоев дорожных одежд выбирают участок покрытия на расстоянии не менее 0,5 м от края покрытия или оси дороги и размером не более 0,5х0,5 м. Отбор проб производят в виде вырубки прямоугольной формы или высверленных цилиндрических кернов. Цилиндрические керны высверливают на всю толщину покрытия (верхний и нижний слой вместе) с помощью буровой установки и разделяют слои в лаборатории.

Размеры вырубки и количество высверливаемых кернов с одного места устанавливают по максимальному размеру зерен и исходя из требуемого для испытаний количества образцов. При этом масса вырубки или кернов, отобранных с одного места, должна быть не менее, кг:

1 — для песчаных смесей;

2 — для мелкозернистых смесей;

6- для крупнозернистых смесей.

Диаметр кернов должен быть не менее, мм:

50 — для проб из песчаного асфальтобетона;

70 — для проб из мелкозернистого асфальтобетона;

100 — для проб из крупнозернистого асфальтобетона.

При требовании заказчика определять пределы прочности при сжатии переформованных образцов массу вырубки или кернов следует увеличивать.

Из вырубки выпиливают или вырубают три образца с ненарушенной структурой для определения средней плотности, водонасыщения, набухания и коэффициента уплотнения смесей в конструктивных слоях дорожных одежд.

Образцы должны иметь форму, приближающуюся к кубу или прямоугольному параллелепипеду со сторонами от 5 до 10 см. Наличие трещин в образцах не допускается. Образцы-керны испытывают целиком. Допускается при необходимости керны распиливать или разрубать на части.

Перед испытанием образцы высушивают до постоянной массы при температуре не более 50 °С. Каждое последующее взвешивание проводят после высушивания в течение не менее 1 ч и охлаждения при комнатной температуре не менее 30 мин.

Испытанные керны и образцы из вырубок, а также оставшиеся части вырубок и оставшиеся керны используют для изготовления переформованных образцов по 6.1.

4.3 При приготовлении смесей в лаборатории по горячей технологии минеральные материалы (щебень, песок, минеральный порошок) предварительно высушивают, а битум обезвоживают.

Минеральные материалы в количествах, заданных по составу, отвешивают в емкость, нагревают, периодически помешивая, до температуры, указанной в таблице 2, и добавляют требуемое количество ненагретого минерального порошка и нагретого в отдельной емкости вяжущего.

При приготовлении смесей и укрепленных грунтов по холодной технологии предварительно высушенные минеральные материалы в количествах, заданных по составу, отвешивают в емкость, добавляют требуемое количество воды, минерального и органического вяжущих и тщательно перемешивают.

Смеси минеральных материалов и грунтов с органическим вяжущим окончательно перемешивают в лабораторном смесителе до полного и равномерного объединения всех компонентов. Время, необходимое для перемешивания, устанавливают опытным путем для каждого вида смесей. Перемешивание считают законченным, если все минеральные зерна равномерно покрыты вяжущим и в готовой смеси нет его отдельных сгустков.

Допускается смешивание вручную, при этом необходимо поддерживать в процессе приготовления горячих смесей температуру в соответствии с требованием таблицы 2.

Источник