Гост 20915 методы определения условий испытаний устанавливает методы определения



Гост 20915 методы определения условий испытаний устанавливает методы определения

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 3 июля 2012 г. N 148-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 20915-2011 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2013 г.

6 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Сентябрь 2020 г.

Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта и изменений к нему на территории указанных выше государств публикуется в указателях национальных стандартов, издаваемых в этих государствах, а также в сети Интернет на сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации.

В случае пересмотра, изменения или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации в каталоге "Межгосударственные стандарты"

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на сельскохозяйственную технику: тракторы, самоходные шасси, машины и оборудование для растениеводства, лесного хозяйства, машины для животноводства и кормопроизводства, приспособления и оборудование и их составные части (далее — машины).

Стандарт устанавливает методы определения условий испытаний:

— характеристик поля (участка), почвы, обрабатываемого материала, продукции при всех видах испытаний вышеперечисленных типов машин.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты. Для датированных ссылок применяют только указанное издание ссылочного стандарта, для недатированных — последнее издание (включая все изменения):

ГОСТ 427 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 6376 Анемометры ручные со счетным механизмом. Технические условия

ГОСТ 7502 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 12036 Семена сельскохозяйственных культур. Правила приемки и методы отбора проб

ГОСТ 13586.5 Зерно. Метод определения влажности

ГОСТ 20851.4 Удобрения минеральные. Методы определения воды

ГОСТ 23932 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Общие технические условия

ГОСТ 24104 Весы лабораторные. Общие технические требования

Утратил силу. Действует ГОСТ Р 53228-2008 "Весы неавтоматического действия. Часть 1. Метрологические и технические требования. Испытания".

ГОСТ 29329 Весы для статического взвешивания. Общие технические требования

Утратил силу. Действует ГОСТ Р 53228-2008 "Весы неавтоматического действия. Часть 1. Метрологические и технические требования. Испытания".

ГОСТ 30025-93 Семена эфиромасличных культур. Метод определения чистоты и отхода семян

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов и классификаторов на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (www.easc.by) или по указателям национальных стандартов, издаваемым в государствах, указанных в предисловии, или на официальных сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации. Если на документ дана недатированная ссылка, то следует использовать документ, действующий на текущий момент, с учетом всех внесенных в него изменений. Если заменен ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, то следует использовать указанную версию этого документа. Если после принятия настоящего стандарта в ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение применяется без учета данного изменения. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины с соответствующими определениями:

3.1 абсолютная влажность почвы: Отношение массы воды к массе сухой почвы, выраженное в процентах.

3.2 агрегатный состав почвы: Процентное содержание комочков различной величины и формы, на которые распадается воздушно-сухая почва.

3.3 ботанический состав: Разделение растений на семейства, роды и виды с целью определения их весового или процентного соотношения в растительной массе.

3.4 дернина: Верхний слой почвы, густо пронизанный переплетенными живыми и отмершими корнями, побегами и корневищами растений.

3.5 механический состав почвы: Содержание в почве частиц различной величины.

3.6 микрорельеф: Мелкие элементы рельефа, занимающие незначительные площади (от нескольких квадратных дециметров до нескольких сотен квадратных метров) с колебаниями относительных высот не более 1 м (кочки, холмики роющих животных, мелкие западины, бугорки и неровности от обработки почвы).

3.7 опытный участок: Площадь, отведенная для настройки и определения агротехнических показателей при испытании сельскохозяйственной техники.

3.8 плотность почвы: Масса 1 см абсолютно сухой почвы, в естественном ее сложении.

3.9 погребенная древесина: Древесина в почвогрунтах болотных участков на глубине хода рабочих органов.

3.10 почвенный профиль: Графическое изображение сечения исследуемой поверхности почвы вертикальной плоскостью, выполненное в уменьшенном масштабе.

3.11 рельеф: Совокупность неровностей земной поверхности различной величины и формы.

3.12 связность дернины: Отношение усилия на разрыв дернины к площади поперечного сечения образца.

3.13 степень задернения: Масса подземной части растений в 1 дм взятой пробы.

3.14 стерня: Нижняя часть стеблей зерновых культур, оставшаяся на корню после уборки урожая.

3.15 твердость почвы: Свойство почвы сопротивляться сжатию и расклиниванию, выраженное в МПа.

3.16 тип почвы: Основная таксономическая единица классификации почвы, применяемая в Российской Федерации.

3.17 уклон поля: Отношение разности высот двух точек, расположенных на местности по линии максимального уклона, к горизонтальному расстоянию между этими точками.

3.18 условия испытаний: Совокупность внешних факторов (метеорологических, состояния почвы, культурных растений, исходного материала и др.), оказывающих влияние на результаты испытаний сельскохозяйственной техники.

3.19 учетная делянка: Часть опытного участка определенного размера и формы, выделенная для определения агротехнических показателей при испытании сельскохозяйственной техники.

3.20 учетная площадка: Часть учетной делянки, выделенная для определения агротехнических показателей при испытании сельскохозяйственной техники.

4 Определение метеорологических условий

4.1 Температуру и относительную влажность воздуха определяют с помощью психрометра. По показанию сухого термометра психрометра определяют температуру атмосферного воздуха. По разнице показаний сухого и смоченного термометров по психрометрическим таблицам определяют относительную влажность воздуха. Погрешность измерений показателей не более 2%. Полученные данные записывают в форму А.1 (приложение А).

4.2 Скорость ветра определяют на высоте 1,5 м от поверхности почвы. При испытании опрыскивателей и дождевальных машин скорость ветра определяют на высоте 0,5 и 2 м над поверхностью почвы. При измерении скорости ветра анемометром результаты измерений записывают в форму А.2 (приложение А), скорость ветра , м/с, вычисляют по формуле

где — разность показаний анемометра за время , м;

— время работы счетчика анемометра, с;

— переводной множитель (берется из графика, полученного при поверке анемометра в зависимости от значения ).

Погрешность измерения скорости ветра — 1,5%.

4.3 Направление ветра по отношению к движению машины определяют на высоте 1,5 м от поверхности почвы прибором, состоящим из кругового сектора со шкалой от 0° до 360° и флюгера-указателя, установленного на штативе. Нулевое значение шкалы совмещают с линией движения машины, а флюгер-указатель должен определить угол направления ветра по отношению к движению агрегата. При испытаниях опрыскивателей и дождевальных машин направление ветра по отношению к движению агрегата определяют анеморумбометром на высоте распыла жидкости. Отсчет высоты проводят от поверхности почвы; при наличии высокостебельных культур (кукурузы, подсолнечника, табака и др.) — от средней высоты растений, в многолетних насаждениях (садах, виноградниках) измерения проводят в междурядьях. Погрешность измерения направления ветра — ±1°. Результаты измерения записывают в форму А.2 (приложение А).

4.4 Показатели метеорологических условий записывают в форму А.3 (приложение А) по декадам за весь период полевых испытаний. На основании полученных показателей отмечают влияние метеорологических показателей на качество работы испытываемой машины.

Источник

Гост 20915 методы определения условий испытаний устанавливает методы определения

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 3 июля 2012 г. N 148-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 20915-2011 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2013 г.

6 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Сентябрь 2020 г.

Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта и изменений к нему на территории указанных выше государств публикуется в указателях национальных стандартов, издаваемых в этих государствах, а также в сети Интернет на сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации.

В случае пересмотра, изменения или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации в каталоге "Межгосударственные стандарты"

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на сельскохозяйственную технику: тракторы, самоходные шасси, машины и оборудование для растениеводства, лесного хозяйства, машины для животноводства и кормопроизводства, приспособления и оборудование и их составные части (далее — машины).

Стандарт устанавливает методы определения условий испытаний:

— характеристик поля (участка), почвы, обрабатываемого материала, продукции при всех видах испытаний вышеперечисленных типов машин.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты. Для датированных ссылок применяют только указанное издание ссылочного стандарта, для недатированных — последнее издание (включая все изменения):

ГОСТ 427 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 6376 Анемометры ручные со счетным механизмом. Технические условия

ГОСТ 7502 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 12036 Семена сельскохозяйственных культур. Правила приемки и методы отбора проб

ГОСТ 13586.5 Зерно. Метод определения влажности

ГОСТ 20851.4 Удобрения минеральные. Методы определения воды

ГОСТ 23932 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Общие технические условия

ГОСТ 24104 Весы лабораторные. Общие технические требования

Утратил силу. Действует ГОСТ Р 53228-2008 "Весы неавтоматического действия. Часть 1. Метрологические и технические требования. Испытания".

ГОСТ 29329 Весы для статического взвешивания. Общие технические требования

Утратил силу. Действует ГОСТ Р 53228-2008 "Весы неавтоматического действия. Часть 1. Метрологические и технические требования. Испытания".

ГОСТ 30025-93 Семена эфиромасличных культур. Метод определения чистоты и отхода семян

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов и классификаторов на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (www.easc.by) или по указателям национальных стандартов, издаваемым в государствах, указанных в предисловии, или на официальных сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации. Если на документ дана недатированная ссылка, то следует использовать документ, действующий на текущий момент, с учетом всех внесенных в него изменений. Если заменен ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, то следует использовать указанную версию этого документа. Если после принятия настоящего стандарта в ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение применяется без учета данного изменения. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины с соответствующими определениями:

3.1 абсолютная влажность почвы: Отношение массы воды к массе сухой почвы, выраженное в процентах.

3.2 агрегатный состав почвы: Процентное содержание комочков различной величины и формы, на которые распадается воздушно-сухая почва.

3.3 ботанический состав: Разделение растений на семейства, роды и виды с целью определения их весового или процентного соотношения в растительной массе.

3.4 дернина: Верхний слой почвы, густо пронизанный переплетенными живыми и отмершими корнями, побегами и корневищами растений.

3.5 механический состав почвы: Содержание в почве частиц различной величины.

3.6 микрорельеф: Мелкие элементы рельефа, занимающие незначительные площади (от нескольких квадратных дециметров до нескольких сотен квадратных метров) с колебаниями относительных высот не более 1 м (кочки, холмики роющих животных, мелкие западины, бугорки и неровности от обработки почвы).

Читайте также:  Гост для диктофона

3.7 опытный участок: Площадь, отведенная для настройки и определения агротехнических показателей при испытании сельскохозяйственной техники.

3.8 плотность почвы: Масса 1 см абсолютно сухой почвы, в естественном ее сложении.

3.9 погребенная древесина: Древесина в почвогрунтах болотных участков на глубине хода рабочих органов.

3.10 почвенный профиль: Графическое изображение сечения исследуемой поверхности почвы вертикальной плоскостью, выполненное в уменьшенном масштабе.

3.11 рельеф: Совокупность неровностей земной поверхности различной величины и формы.

3.12 связность дернины: Отношение усилия на разрыв дернины к площади поперечного сечения образца.

3.13 степень задернения: Масса подземной части растений в 1 дм взятой пробы.

3.14 стерня: Нижняя часть стеблей зерновых культур, оставшаяся на корню после уборки урожая.

3.15 твердость почвы: Свойство почвы сопротивляться сжатию и расклиниванию, выраженное в МПа.

3.16 тип почвы: Основная таксономическая единица классификации почвы, применяемая в Российской Федерации.

3.17 уклон поля: Отношение разности высот двух точек, расположенных на местности по линии максимального уклона, к горизонтальному расстоянию между этими точками.

3.18 условия испытаний: Совокупность внешних факторов (метеорологических, состояния почвы, культурных растений, исходного материала и др.), оказывающих влияние на результаты испытаний сельскохозяйственной техники.

3.19 учетная делянка: Часть опытного участка определенного размера и формы, выделенная для определения агротехнических показателей при испытании сельскохозяйственной техники.

3.20 учетная площадка: Часть учетной делянки, выделенная для определения агротехнических показателей при испытании сельскохозяйственной техники.

4 Определение метеорологических условий

4.1 Температуру и относительную влажность воздуха определяют с помощью психрометра. По показанию сухого термометра психрометра определяют температуру атмосферного воздуха. По разнице показаний сухого и смоченного термометров по психрометрическим таблицам определяют относительную влажность воздуха. Погрешность измерений показателей не более 2%. Полученные данные записывают в форму А.1 (приложение А).

4.2 Скорость ветра определяют на высоте 1,5 м от поверхности почвы. При испытании опрыскивателей и дождевальных машин скорость ветра определяют на высоте 0,5 и 2 м над поверхностью почвы. При измерении скорости ветра анемометром результаты измерений записывают в форму А.2 (приложение А), скорость ветра , м/с, вычисляют по формуле

где — разность показаний анемометра за время , м;

— время работы счетчика анемометра, с;

— переводной множитель (берется из графика, полученного при поверке анемометра в зависимости от значения ).

Погрешность измерения скорости ветра — 1,5%.

4.3 Направление ветра по отношению к движению машины определяют на высоте 1,5 м от поверхности почвы прибором, состоящим из кругового сектора со шкалой от 0° до 360° и флюгера-указателя, установленного на штативе. Нулевое значение шкалы совмещают с линией движения машины, а флюгер-указатель должен определить угол направления ветра по отношению к движению агрегата. При испытаниях опрыскивателей и дождевальных машин направление ветра по отношению к движению агрегата определяют анеморумбометром на высоте распыла жидкости. Отсчет высоты проводят от поверхности почвы; при наличии высокостебельных культур (кукурузы, подсолнечника, табака и др.) — от средней высоты растений, в многолетних насаждениях (садах, виноградниках) измерения проводят в междурядьях. Погрешность измерения направления ветра — ±1°. Результаты измерения записывают в форму А.2 (приложение А).

4.4 Показатели метеорологических условий записывают в форму А.3 (приложение А) по декадам за весь период полевых испытаний. На основании полученных показателей отмечают влияние метеорологических показателей на качество работы испытываемой машины.

Источник

Индексы

3 Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации и метрологии от 27 мая 2002 г. N 206-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 7057-2001 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 января 2003 г.

4 ВЗАМЕН ГОСТ 7057-81

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на сельскохозяйственные тракторы, тракторные самоходные шасси и сельскохозяйственные модификации промышленных, лесопромышленных и лесохозяйственных тракторов (далее — тракторы) и устанавливает методы определения параметров и показателей тракторов.

Стандарт не устанавливает номенклатуру проверяемых показателей.

Требования настоящего стандарта являются обязательными.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 7463-89 Шины пневматические для тракторов и сельскохозяйственных машин. Технические условия

ГОСТ 20000-88 Дизели тракторные и комбайновые. Общие технические условия

ГОСТ 24055-88 Техника сельскохозяйственная. Методы эксплуатационно-технологической оценки. Общие положения

ГОСТ 24057-88 Техника сельскохозяйственная. Методы эксплуатационно-технологической оценки машинных комплексов, специализированных и универсальных машин на этапе испытаний

ГОСТ 24059-88 Техника сельскохозяйственная. Методы эксплуатационно-технологической оценки транспортных средств на этапе испытаний

В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:

агротехнический просвет: Расстояние по вертикали от опорной поверхности до наименее удаленных от нее элементов конструкции трактора над рядком.

защитная зона: Расстояние по горизонтали от середины рядка до ближайших движущихся частей трактора.

абрис проходимости: Часть контура поверхности трактора в проекции на вертикальную поперечную плоскость, которой трактор вписывается между растениями.

контурная площадь контакта: Площадь, ограниченная внешней огибающей участков контакта, образованных наружными поверхностями выступов рисунка протектора с опорной поверхностью.

4 Общие положения

4.1 Приемочные испытания проводят не менее чем в двух различных почвенно-климатических зонах, в которых предлагается преимущественное применение трактора.

4.2 Виды и программы испытаний, а также количество испытываемых образцов — по ГОСТ 25836.

4.3 Обкатка трактора перед испытаниями должна соответствовать нормативной документации и инструкции по эксплуатации на трактор конкретной модели.

4.4 Топливо, смазочные материалы и специальные жидкости, используемые при испытаниях, должны соответствовать инструкции по эксплуатации трактора и иметь паспорта или сертификаты.

4.5 Средства измерения, применяемые при испытаниях, — по ГОСТ 8.513.

4.6 Допускаемые значения погрешностей средств измерений, применяемых при испытаниях, указаны в приложении А.

4.7 Представленный на испытания трактор должен быть укомплектован запасными частями, инструментом и принадлежностями в соответствии с техническими условиями на него. При этом трактор снабжают комплектом дополнительного оборудования, обеспечивающего возможность проверки его функций в соответствии с программой испытаний. Правила приемки на испытания — по ГОСТ 28305.

4.8 Испытания проводят при нормальных значениях факторов внешней среды по ГОСТ 15150.

4.9 Методы определения условий испытаний — по ГОСТ 20915.

4.11 Экономическая оценка — по ГОСТ 23728 и ГОСТ 23730.

4.12 Определение воздействия движителей на почву — по ГОСТ 26953.

4.13 Определение максимального нормального напряжения в почве — по ГОСТ 26954.

4.14 Определение показателей на валу отбора мощности — по ГОСТ 30747.

4.15 Определение гидравлической мощности и грузоподъемности — по ГОСТ 30746.

4.16 Определение диаметров окружностей поворота — по ГОСТ 30752.

4.17 Определение центра тяжести — по ГОСТ 30750.

4.18 Определение мощности на осях ведущих колес — по ГОСТ 30749.

4.19 Определение максимальной скорости движения — по ГОСТ 30748.

4.20 Определение мощности на крюке — по ГОСТ 30745.

5 Проведение испытаний

5.1 Определение линейных и угловых размеров, вместимости емкостей, массы, давления движителей на почву, колеи, базы, дорожного просвета, статической нагрузки

5.1.1 Определение линейных размеров, массы и вместимости емкостей — по ГОСТ 23734. Габаритные размеры, колею, базу и дорожный просвет измеряют при всех предусмотренных конструкцией трактора значениях базы, колеи и дорожного просвета. Если регулирование указанных параметров бесступенчатое, то определяют их пределы.

Базу колесного трактора определяют как расстояние между двумя вертикальными плоскостями, проходящими через центры передних и задних колес в положении управляемых колес, соответствующем движению трактора по прямой линии (в случае, если трактор оборудован задним тандемом, центром заднего колеса считается среднее положение между двумя осями тандема).

Колею определяют как расстояние между вертикальными плоскостями середин гусениц или колес, установленных на одной оси в положении управления колес, соответствующем движению трактора по прямой линии.

Примечание — Вертикальная плоскость колеса или гусеницы в сборе находится на одинаковом расстоянии от двух плоскостей, проходящих через наружные кромки колеса или гусеницы. При наличии сдвоенных колес вертикальная плоскость находится на одинаковом расстоянии от двух плоскостей, проходящих через наружные кромки сдвоенных колес.

5.1.2 При измерении дорожного просвета трактор должен быть полностью заправлен, укомплектован балластными грузами и возимым инструментом, а на сиденье должен быть установлен груз массой 75 кг. Для колесных тракторов давление в шинах колес должно соответствовать нормам, установленным ГОСТ 7463.

5.1.3 Статическую нагрузку, создаваемую массой трактора в агрегате с сельскохозяйственными машинами в транспортном положении на отдельное колесо или гусеничный движитель, при эксплуатационной массе, включающей массу балластных грузов, определяют взвешиванием на весах или расчетом на основании взвешивания. При взвешивании сельскохозяйственные машины или транспортные средства, находящиеся в агрегате с трактором, должны быть заправлены технологическими материалами.

5.2 Определение показателей пусковых качеств двигателя

5.2.1 Определение пусковых качеств двигателя, установленного на тракторе, проводят с целью проверки возможности пуска двигателя при температурах и в условиях, регламентированных ГОСТ 20000, ГОСТ 19677 и нормативной документацией на конкретный трактор и двигатель. Перед определением пусковых качеств трактор должен быть выдержан при температуре, заданной техническими условиями, не менее 15 ч.

5.2.2 Аккумуляторные батареи при электростартерной системе пуска должны соответствовать ГОСТ 959, быть частично разряжены в течение 5 ч током силой, равной 0,05 емкости, или в течение 2,5 ч током силой, равной 0,1 номинальной емкости.

5.2.3 Продолжительность пуска, число и продолжительность попыток, а также интервалы между ними должны соответствовать ГОСТ 18509 и техническим условиям на конкретный трактор.

5.2.4 Пуск считается произведенным, если после отключения пускового устройства двигатель работает не менее 10 с.

5.2.5 Определение пусковых качеств двигателя проводят в начале, середине и в конце испытаний трактора на надежность с целью проверки возможности пуска двигателя при разной степени износа его деталей.

5.3 Оценка агрегатируемости

5.3.1 Оценку агрегатируемости проводят с целью определения возможности агрегатирования трактора с сельскохозяйственными машинами (орудиями) и транспортными средствами, предназначенными для работы с данным трактором, а также трудоемкости составления, отсоединения и переналадки агрегата.

5.3.2 Возможность агрегатирования оценивают по расположению присоединительных деталей и соответствию размеров сопрягаемых элементов трактора и сельскохозяйственной машины или транспортного средства, а также по качеству выполнения технологической операции агрегатом.

5.3.3 Трудоемкость составления машинно-тракторного агрегата, его приведения в рабочее или транспортное положение и отсоединения сельскохозяйственных машин и транспортных средств от трактора определяют по ГОСТ 24055 и ГОСТ 24059.

5.3.4 Энергетические возможности трактора для обеспечения работы с агрегатируемой сельскохозяйственной машиной определяют по степени использования мощности двигателя по формуле

где — мощность, используемая при выполнении сельскохозяйственной операции, кВт;

— максимальная мощность двигателя, определяемая по ГОСТ 30747, кВт.

Используемую мощность двигателя определяют по результатам непосредственных измерений. Допускается определять используемую мощность двигателя по регуляторной характеристике двигателя при положении рычага управления регулятором, соответствующем полной подаче топлива и частоте вращения вала двигателя на данной операции.

5.3.5 Определение вписываемости испытываемого трактора в междурядья проводят измерением агротехнического просвета защитной зоны и абриса проходимости в соответствии с рисунком 1.

— агротехнический просвет; — защитная зона

Читайте также:  Гост защита от эмп

5.4 Оценка эксплуатационно-технологических показателей

5.4.1 Методы эксплуатационно-технологической оценки — по ГОСТ 24055 и ГОСТ 24057.

5.5 Определение показателей надежности

5.5.1 Определение показателей надежности тракторов проводят при эксплуатационных и (или) ускоренных испытаниях.

Надежность тракторов при эксплуатационных испытаниях определяют по наработке не менее 4000 моточасов, при ускоренных испытаниях — по наработке, эквивалентной не менее 800 моточасов.

5.5.2 Сбор и обработка информации при испытаниях, классификация отказов по группам сложности, определение приспособленности к техническому обслуживанию, ремонту и хранению, выбор номенклатуры и расчет показателей надежности, техническая экспертиза, оценка надежности и отчетность — по действующей нормативной документации.

5.5.3 Эксплуатационные испытания проводят на типичных для испытываемых тракторов основных работах и зонах испытаний. При этом должны быть предусмотрены следующие работы:

— пахота, лущение, дискование, сплошная культивация, посев, уборочные работы с машинами, требующими привода от вала отбора мощности (далее — ВОМ) или через гидропривод, транспортные работы (обязательно только для колесных тракторов) — для тракторов общего назначения;

— сплошная культивация, междурядная обработка пропашных культур, транспортные и уборочные работы, пахота, посев и посадка, работа с машинами, требующими привода от ВОМ или через гидропривод, — для универсально-пропашных тракторов.

Продолжительность испытаний тракторов на работах, перечисленных выше, — не менее 75% общей продолжительности испытаний, в том числе не менее 10% — с машинами, требующими привода от ВОМ или через гидропривод.

6 Ускоренные испытания

Допускается проводить испытания на надежность с использованием загрузочных устройств, имитирующих реальные процессы нагружения. Объем имитационной части испытаний должен составлять не более 50% регламентированного объема испытаний.

Допускаемые значения погрешностей средств измерений
при испытаниях тракторов

Источник

Определение прочности бетона

При обследовании конструкций, сооружений и зданий обязательным этапом является определение прочности бетона. От этого значения напрямую зависит безопасность и срок эксплуатации любой изготовленной с применением бетона конструкции или отдельных элементов строительных сооружений.

Зная прочностные показатели бетона можно избежать ряда проблем и предотвратить ухудшение эксплуатационных качеств построек и преждевременное их разрушение. Кроме этого определение класса прочности бетона является неизбежной процедурой при сдаче здания в эксплуатацию.

От чего зависит прочность

Бетон набирает прочность вследствие происходящих при взаимодействии бетонной смеси с водой химических процессов. При этом скорость химических реакций под влиянием некоторых факторов может ускоряться или замедляться, что непосредственно влияет на прочностные характеристики конечного продукта.

К числу основных технологических факторов относят:

  • размеры и форма конструкции;
  • коэффициент усадки бетона при заливке;
  • степень активности цемента;
  • процент вместительности в смеси цемента;
  • пропорции в используемом растворе цемента и воды;
  • типы и качество применяемых наполнителей, и правильность их смешивания;
  • степень уплотнения;
  • время застывания раствора;
  • условия, в которых происходит отверждение: показатели влажности и температуры;
  • применение повторного вибрирования;
  • условия транспортировки раствора;
  • уход за монолитной конструкцией после заливки.

От каждого из этих критериев зависит какой прочностью будет обладать бетон и надежность возведенных из него сооружений или отдельных конструктивных элементов.

Прочностные характеристики бетона могут ухудшиться если нарушены производственные технологии. Как пример грубых нарушений можно привести превышение допустимого времени пребывания в пути бетонной смеси, не выполнение уплотнения и трамбовки при заливке и другие.

Виды прочности бетона

Чтобы определить безошибочно прочность бетона необходимо знать какой она бывает:

  • проектная. Предполагает полную нагрузку на конкретную марку бетона. Значение получить можно того, как проведено определение прочности по контрольным образцам. Испытанию подлежат образцы при естественной выдержке в течение 28 суток;
  • нормированная. Значения определяются по нормативным документам и ГОСТам;
  • требуемая. Принимаются минимальные показатели, допускаемые указанными в проектной документации нагрузками. Получить такие значения можно только в специализированных строительных лабораториях;
  • фактическая. Получается величина в ходе проведения испытаний. Число должно составлять не менее 70% от проектной. Прочность такого вида является отпускной;
  • разопалубочная. Обозначает, когда можно разопалубливать конструкции или испытательные образцы без из деформаций.

Обычно в первые 7-15 суток при условии оптимальной влажности и температуре 15-25 бетон достигает прочности до 70%. Если такие условия не выдерживаются, то соответственно затягиваются и сроки.

Обычно говоря о прочности, под этим понятием подразумевают кубиковую на сжатие. Но профессиональные бетонщики в обязательном порядке уточняют следующие характеристики:

  • на сжатие. Основой маркировки здесь выступает кубиковая прочность, получаемая при испытании образцов на прессе. Определение прочности бетона на сжатие с образцами кубической формы и 28-суточного возраста считается эталонным. Но довольно часто проводят также испытания бетона на 7 сутки после заливки;
  • на изгиб. Как правило рассчитывается при проектных работах;
  • на осевое растяжение. В лабораторных условиях достаточно трудно создать для образца требуемы нагрузки, поэтому проектировщики применяют конкретные величины, введенные в проектных институтах;
  • передаточная. Обозначает прочность в момент обжатия, когда бетону передается напряжение арматуры. Величина указана в технических и проектных документах.

От того, насколько точно вычислена прочность, зависит надежность изготавливаемых из материала конструкций. Поэтому в расчетах важен каждый исчисляемый показатель.

Какие требования к проверке предъявляет ГОСТ

Качество бетона на прочность проверяют как сами производители, так и контролирующие органы, руководствуясь при этом требованиями ГОСТов. Методика проведения испытаний и порядок обработки полученных результатов регламентированы ГОСТами 22690-88, 10180-2012, 18105-2010, 7473-2010, 13015-2003, 17621-87, 27006-86, 28570-90.

Указанные стандарты распространяются на все виды бетона и четко определяют правила проведения испытаний всеми существующими методами и оценки прочности. Основными нормируемыми и контролируемыми значениями в ходе проверок являются:

  • прочность на сжатие в конструкциях или отобранных образцах. Обозначается буквой В, определяется в классах;
  • прочность на осевое растяжение (Bt) – устанавливается класс;
  • водонепроницаемость (W) – проводится определение марки бетона;
  • морозостойкость (F) – рассчитывается марка;
  • средняя плотность (D) – исчисляется в марках.

Проводятся испытания разными методами, при этом исследуются вырубленные из монолита или только что залитые образцы площадью от 100 до 900 см². Расстояние от края конструкции и между проверяемыми местами, и количество измерений четко регламентированы нормативными документами.

Все полученные значения записываются в протокол определения прочности бетона, согласно которого определяются прочностные свойства сооружений на предмет соответствия всем действующим нормативам.

Определяются прочностные значение в Мпа или кгс/см². Ниже приведена таблица определения прочности бетона разных классов и марок.

таблица определения прочности бетона разных классов и марок

Какие существуют методы испытаний

В обследовании уже построенных зданий и в производстве стройматериалов применяются разные методы определения прочности бетона. Все они разделяются на функциональные группы: разрушающие и неразрушающие. Последние выполняются прямым и косвенным способами.

С помощью данных методик осуществляется контроль и получается оценка прочностных показателей бетона в уже возведенных и эксплуатируемых зданиях, на стройплощадках и в лабораторных условиях.

Разрушающие методы

Испытания разрушающим методом подразумевают вырубку или выпиливание образцов из готовой бетонной конструкции, которые впоследствии разрушаются на специальном прессе. Цифровые величины сжимающих усилий фиксируются после каждого испытательного мероприятия.

Такой способ позволяет получить достоверную информацию о характеристиках материала, но из-за высокой трудоемкости, дороговизны и образования на сооружениях локальных разрушений используется только в крайних случаях.

В условиях производства проверки выполняют на специально заготовленных сериях образцов, отобранных из рабочей смеси с полным соблюдением технических регламентов и стандартов. Образцы цилиндрической или кубовидной форм выдерживаются в максимально приближенной к заводским условиям среде, после чего проходят тестирование на прессе.

Неразрушающие прямые

Контрольные проверочные тесты прямым неразрушающим методом контроля осуществляются без нанесения повреждений обследуемым объектам. Для механического воздействия на исследуемую плоскость применяются специальные приборы для определения прочности бетона, с помощью которых взаимодействие производится:

  • способом отрыва. Составом на основе эпоксидов к монолитной поверхности приклеивается диск из высокопрочной стали. Далее с применением специальных механизмов диск вместе с бетонным фрагментом отрывается. Посредством математических расчетов условная величина усилия переводится в определяемый показатель;
  • методом отрыва со скалыванием. В данном случае прибор не к диску крепится, а непосредственно в полость бетонного объекта. В просверленные отверстия помещаются анкеры лепесткового типа, после чего элемент материала нужного размера извлекается. При этом устанавливается разрушающее усилие;
  • способом скалывания ребра. Применяется к таким конструкциям с наличием в них колонн, перекрытий и балок. К выступающему участку крепится прибор, нагрузка плавно увеличивается. Глубину и усилие скола устанавливают в момент разрушения, затем искомая прочность рассчитывается по формуле.

Механические методы определения прочности бетона не применяются, когда менее 20 мм составляет толщина защитного слоя. Особо относится это к технике скалывания.

Неразрушающие косвенные

При таких испытаниях прочность устанавливается без введения в тело конструкции тестирующих устройств. В данном случае применяют следующие способы:

  • исследование ультразвуком. Прибор устанавливается на ровную неповрежденную поверхность, по предварительно составленной программе прозванивают один за другим каждый участок. Ультразвуковым способом прочностные показатели получаются путем сравнивания скорости прохождения волн в эталонном образце и готовой конструкции;
  • метод ударного импульса. Здесь молотком Шмидта ударяют по поверхности бетона и фиксируют образуемую при ударе энергию. Точность искомых значений с помощью техники ударного импульса относительно невысокая;
  • метод упругого отскока. Проводится стекломером, который измеряет путь бойка при ударе о бетон;
  • способ пластического отскока. Состоит в сравнении образующего вследствие удара металлическим шаром размеров следа с эталонным отпечатком. На практике применяется наиболее часто, проводится молотком Кашкарова, в корпус которого помещается стальной стержень.

Основные характеристики контроля прочности ударным методом, отрывом и другими неразрушающими способами приведены в таблице.

Основные характеристики контроля прочности ударным методом

Заключение

Испытание бетона – неотъемлемый этап контроля и определения прочности материала. Среди существующих методов исследования наиболее целесообразным считается неразрушающий контроль бетона. Входящие в данную категорию способы более доступны в финансовом плане в отношении к лабораторным испытаниям. Но для получения точных результатов необходимо правильно выстроить градуировочную зависимость приборов, а также устранить все искажающие результаты измерений факторы.

Источник

ГОСТ 17537-72. Методы определения массовой доли летучих и нелетучих, твердых и пленкообразующих веществ.

Настоящий стандарт распространяется на лакокрасочные материалы, их полуфабрикаты, смолы и т.п. и устанавливает методы определения массовой доли летучих и нелетучих, твердых и пленкообразующих веществ.
Термины, используемые в стандарте, и их определения приведены в приложении 2.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 3).

1. Метод определения массовой доли летучих и нелетучих веществ

1.1. Сущность метода
Метод заключается в нагревании пробы лакокрасочного материала при определенной температуре в течение заданного промежутка времени или до достижения постоянной массы и определения массовой доли летучих и нелетучих веществ по разности результатов взвешивания до и после нагревания.

1.2. Отбор проб — по ГОСТ 9980.2-86.

1.3. Аппаратура и реактивы
Для проведения испытания применяют:

  • шкаф сушильный с терморегулятором, обеспечивающим поддержание требуемой температуры нагрева с погрешностью не более 2°С. Допускается применять установку с инфракрасной лампой типа ИКЗ 215-225-250, ИКЗ 215-225-500 или ИКЗ 215-225-500-1 по ТУ 16-87 ИФМР 675000.006 ТУ; весы ВЛВ-100 по ТУ 25.06.1316-76, обеспечивающие одновременно сушку и взвешивание;
  • прибор для ускоренного определения влажности формовочных материалов модели 062М, состоящий из вольтметра с пределами измерения от 0 до 250 В, по ГОСТ 8711-93 автотрансформатора типа латер — 1М или другого аналогичного типа, инфракрасной лампы мощностью 500 Вт; водяную баню;
  • чашки с плоским дном из белой или черной жести по ГОСТ 13345-85 или алюминия по ГОСТ 13726-97 толщиной от 0,2 до 0,5 мм, диаметром от 50 до 90 мм и высотой бортика от 5 до 10 мм или стеклянные типа чашек Петри по ГОСТ 25336-82 диаметром 40 или 100 мм. Для ненасыщенных полиэфирных материалов применяют чашки из черной жести, для водоразбавляемых материалов — из белой жести диаметром от 80 до 90 мм и высотой бортика от 8 до 10 мм;
  • пластинки из белой или черной жести или алюминия размером 100 х 100 мм, толщиной от 0,3 до 0,5 мм или стеклянные 9х12-1,2 по ТУ-0284461-058-90.
  • Допускается применять чашки и пластинки из других материалов и других размеров, если это указано в нормативно-технической документации на лакокрасочный материал;
  • крышки для чашек;
  • эксикатор по ГОСТ 25336-82 с осушителем (например, кальций хлористый технический прокаленный по ГОСТ 450-77);
  • весы лабораторные технические с погрешностью взвешивания не более 0,02 г;
  • весы аналитические с погрешностью взвешивания не более 0,0002 г (при проведении испытания на приборе модели 062М);
  • тонкую прямую или согнутую под прямым утлом стеклянную палочку или металлическую проволоку;
  • термометр с ценой деления не более 2°С по ГОСТ 28498-90;
  • секундомер;
  • уайт-спирит (нефрас С 4 155/200) по ГОСТ 3134-78;
  • ацетон технический по ГОСТ 2768-84.
Читайте также:  Гост ксенобиотики

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1.4. Проведение испытания

1.4.1. Масса пробы, температура и время выдержки при температуре, взятой для испытания пробы, должны быть указаны в нормативно-технической документации (НТД) на лакокрасочный материал. Если нет таких указаний, в чашки отбирают пробы массой 1,80-2,20 г и нагревание проводят в течение 3 ч при температуре (105 +- 2)°С. Допускается проводить нагревание до постоянной массы при температуре, рекомендуемой в приложении 3.
Одновременно проводят не менее двух параллельных определений.

1.4.2. В сушильном шкафу устанавливают необходимую температуру. Перед взвешиванием чашки, предварительно протертые ацетоном или уайт-спиритом (или другим растворителем, указанным в нормативно-технической документации на лакокрасочный материал), выдерживают в сушильном шкафу при температуре испытания в течение не менее 10 мин. После этого чашки помещают в эксикатор, охлаждают до комнатной температуры и взвешивают.
Пробы испытуемого материала, тщательно размешанного до однородной консистенции, помещают в чашки и взвешивают. Во избежание потери летучих веществ чашки во время взвешивания закрывают крышками или пластинками.
После взвешивания чашки открывают и, вращая их, распределяют содержимое тонким слоем по всей поверхности дна, после чего помещают в сушильный шкаф в горизонтальном положении и нагревают. После нагревания их переносят в эксикатор, охлаждают до комнатной температуры и взвешивают.
Если нагревание проводят до постоянной массы, то первое взвешивание проводят через 1 ч или через 30 мин в случае использования весов типа ВЛВ-100, а затем через каждые 30 мин.
Расхождение между результатами двух последних взвешиваний не должно превышать 0,01 г.
При проведении испытания под инфракрасной лампой (приложение 1) первое взвешивание проводят через 5 мин, а затем через каждые 3-5 мин, если в НТД на лакокрасочный материал не указано другое время. При разногласиях в оценке показателя определение массовой доли проводят в сушильном шкафу.

1.4.3. Если в НТД не изложена методика проведения испытания материалов, образующих поверхностную пленку, испытание проводят следующим образом.
Чашки со стеклянными палочками или проволочками нагревают, охлаждают и взвешивают, как указано в п. 1.4.2.
Затем в чашки быстро отвешивают пробу испытуемого материала, избегая испарения. Продукт равномерно распределяют палочкой или проволокой по дну чашек. Чашки с испытуемым материалом вместе с палочками или проволоками помещают в сушильный шкаф и нагревают. Чтобы разрушить поверхностную пленку, чашки через 10-15 мин вынимают из шкафа, палочкой или проволокой перемешивают материал, и снова помещают в сушильный шкаф. По истечении времени нагревания, установленного для данного материала, чашки переносят в эксикатор, охлаждают до комнатной температуры и взвешивают.

1.4.1 — 1.4.3. (Измененная редакция, Изм. N 3).

1.4.4. При испытании высоковязких материалов, не растекающихся при температуре испытания, применяют две предварительно взвешенные пластинки. Испытуемый материал помещают на пластинку, накрывают ее второй пластинкой и осторожно сжимают. Испытуемый материал при этом должен распределяться между пластинками тонким слоем и не вытекать за их пределы.
Пластинки с материалом взвешивают, после чего их разъединяют, помещают в сушильный шкаф и проводят испытание в соответствии с п. 1.4.2.

1.4.5. При испытании водоразбавляемых материалов навеску помещают в предварительно нагретую, охлажденную и взвешенную чашку со стеклянной палочкой, согнутой под прямым углом. Масса навески должна быть указана в НТД на лакокрасочный материал. Если нет такого указания, масса навески составляет 0,80-0,90 г. Чашку с испытуемым материалом и палочкой помещают в соответствующее по диаметру отверстие кипящей водяной бани на 15-20 мин, периодически перемешивая материал через каждые 2-3 мин.
После нагревания чашку снимают, удаляют со дна влагу фильтровальной бумагой, охлаждают и взвешивают.
Допускается проводить испытания в сушильном шкафу при условиях, указанных в НТД на лакокрасочный материал.
(Измененная редакция, Изм. N 3).

1.4.6. (Исключен, Изм. N 3).

1.4.7. При проведении испытания на приборе для ускоренного определения влажности формовочных материалов модели 062М прибор подготавливают к работе согласно инструкции. Прибор включают в электросеть через автотрансформатор и устанавливают напряжение 180 В, контролируя его вольтметром.
Чистые сухие чашки устанавливают на столик прибора, включают лампу, выдерживают в течение 5 мин, после чего охлаждают в эксикаторе и взвешивают с точностью до четвертого десятичного знака. От 1,0 до 1,2 г испытуемого материала помещают в чашку, равномерно распределяют по дну и взвешивают вместе с крышками. Чашки помещают на столик прибора при комнатной температуре и одновременно включают секундомер и лампу.
Время выдержки чашек под лампой при напряжении 180 В указывают в нормативно-технической документации на испытуемый материал. Затем чашки с содержимым охлаждают в эксикаторе и взвешивают.

1.5. Обработка результатов
Массовую долю летучих (X) и нелетучих (Х_1) веществ в процентах вычисляют по формулам
X =((m1-m2)/m1)*100; (1)
X1 =(m2/m1)*100, (2)
где, m1— масса испытуемого материала до нагревания, г;
m2— масса испытуемого материала после нагревания, г.
За результат испытания принимают среднее арифметическое результатов проведенных параллельных определений, расхождение между которыми не должно превышать 1%.
Результат записывают с точностью до первого десятичного знака.

1.4.7; 1.5. (Измененная редакция, Изм. N 3)

2. Метод определения массовой доли твердых веществ

2.1. Сущность метода
Метод заключается в экстрагировании пленкообразующего вещества растворителем из навески испытуемого лакокрасочного материала, отделении твердого вещества центрифугированием, высушивании и взвешивании осадка и определении массовой доли твердых веществ по отношению к массе взятой пробы.

2.2. Отбор проб — по п. 1.2.

2.3. Аппаратура и реактивы
Для проведения испытания применяют:

  • шкаф сушильный с терморегулятором, обеспечивающим поддержание требуемой температуры нагрева с погрешностью не более 2°С.
  • эксикатор по ГОСТ 25336-82 с осушителем (например, кальций хлористый технический прокаленный по ГОСТ 450-77);
  • весы лабораторные технические с погрешностью взвешивания не более 0,02 г;
  • тонкую прямую стеклянную палочку;
  • центрифугу с частотой вращения не менее 50 с(-1), набором специальных пробирок вместимостью 25 или 50 см 3 по ГОСТ 25336-82;
  • растворитель по нормативно-технической документации на лакокрасочный материал;
  • пипетка вместимостью 10 см 3 по НТД;
  • фильтровальная бумага по ГОСТ 12026-76.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

2.4. Проведение испытания

2.4.1. Пробирку вместимостью 25 см 3 предварительно взвешивают. От 2,0 до 3,0 г испытуемого материала, предварительно размешанного до однородной массы, отвешивают в пробирку.
К пробе прибавляют небольшими порциями примерно 10 см 3 рворителя, после чего содержимое пробирки тщательно размешивают стеклянной палочкой. Остаток на палочке после размешивания смывают в ту же пробирку таким количеством растворителя, чтобы пробирка заполнилась на 3/4 ее вместимости.
Центрифугирование проводят до полного разделения смеси и появления над осадком прозрачного раствора.
Допускается одновременно проводить центрифугирование нескольких материалов
Для каждого материала проводят не менее двух параллельных испытаний. Для соблюдения равновесия пробирки в центрифугу вставляют симметрично. Если требуется провести нечетное число анализов, то для уравновешивания вставляют пробирки, заполненные водой. Масса заполненных пробирок должна быть одинаковой.

2.4.2. Раствор над осадком осторожно декантируют и в пробирки вновь добавляют 10 см 3 растворителя. Добавление растворителя, перемешивание его с осадком, центрифугирование и декантацию повторяют до тех пор, пока капля жидкости, взятая стеклянной палочкой из пробирки после центрифугирования, не будет оставлять следов на фильтровальной бумаге после испарения растворителя.

2.4.1; 2.4.2. (Измененная редакция, Изм. N 3) .

2.4.3. Пробирку с осадком сушат в сушильном шкафу при температуре (105 +- 2)°С до достижения постоянной массы, если нет других указаний в нормативно-технической документации на лакокрасочный материал. Перед каждым взвешиванием пробирку охлаждают до комнатной температуры в эксикаторе.

2.4.4. Допускается применять пробирки вместимостью 50 см 3 . В этом случае массу пробы лакокрасочного материала увеличивают в два-три раза и соответственно количество растворителя.

2.5. Обработка результатов
Массовую долю твердых веществ (Х_2) в процентах вычисляют по формуле
X2 = (m4x m3)*100, (3)
где, m3— масса испытуемого материала до нагревания, г;
m4— масса высушенного осадка (твердого вещества), г.
За результат испытания принимают среднее арифметическое значение результатов параллельных определений, расхождение между которыми не должно превышать 1%.
Результат записывают с точностью до первого десятичного знака.

2.4.4; 2.5. (Измененная редакция, Изм. N 3).

3. Определение массовой доли пленкообразующих веществ

Массовую долю пленкообразующих веществ (Х_3) в процентах вычисляют по формуле
X3 = x1— x2, (4)
где, x1-среднее арифметическое значение массовой доли нелетучих веществ, %;
x2— среднее арифметическое значение массовой доли твердых веществ, %.
Разд. 1-3. (Измененная редакция, Изм. N 2).
Разд. 4, 5. (Исключены, Изм. N 2)

Установка для определения летучих и нелетучих веществ

Установка для определения летучих и нелетучих веществ состоит из инфракрасной лампы (3), укрепленной на штативе (4) над подставкой (5), покрытой асбестом и огороженной экраном (6), изготовленным из материала, обеспечивающего теплоизоляцию (температура наружных стенок не должна превышать 50°С).
Температуру, необходимую для испытания, устанавливают при помощи терморегулятора (2) типа ЭРА-М* и контролируют ртутным термометром (7). Датчик терморегулятора (1) и контрольный термометр устанавливают в направляющих трубках, расположенных под углом 45° к подставке и закрепленных в отверстиях боковых стенок. Рабочие части термометра и датчика должны находиться над образцом в центре освещенного круга на расстоянии не более 10 мм от подставки. Расстояние от лампы до образца должно быть не менее 5 см.
В передней стенке экрана должна быть дверца (8) для установки испытуемых образцов (9), которые помещают на теплоизоляционную подставку размером 350 х 350 мм.
Установка должна находиться в вытяжном шкафу.
Приложение 1. (Измененная редакция, Изм. N 2, 3, Поправка).

Источник