ГОСТ 17537-72
ГОСТ 17537-72 — Материалы лакокрасочные. Методы определения массовой доли летучих и нелетучих, твердых и пленкообразующих веществ. Взамен ГОСТ 6989 54, ГОСТ 6059 51 [br] НД чинний: від 1973 01 01 Зміни: (1 VI 73); (2 V 83); (3 III 89) Технічний комітет: ТК 95… … Покажчик національних стандартів
ГОСТ 5267.10-90 — 2 с. (1) Профиль для бандажных колец. Сортамент Взамен: ГОСТ 5267.10 78 раздел 77.140.70 … Указатель национальных стандартов 2013
ГОСТ 851.9-94 — скасован НД, прийнятий на заміну: ДСТУ 2188.9 93 (ГОСТ 851.9 93) … Покажчик національних стандартів
17537 — ГОСТ 17537 < 72>Материалы лакокрасочные. Методы определения массовой доли летучих и нелетучих, твердых и пленкообразующих веществ. ОКС: 87.040 КГС: Л19 Методы испытаний. Упаковка. Маркировка Взамен: ГОСТ 6989 54, ГОСТ 6059 51 Действие: С 01.01.73 … Справочник ГОСТов
ГОСТ 10760-76: Лак электроизоляционный ВЛ-941.Технические условия — Терминология ГОСТ 10760 76: Лак электроизоляционный ВЛ 941.Технические условия оригинал документа: 3.4. Определение массовой доли золы 3.4.1. Применяемые реактивы и посуда: кальций хлористый технический по ГОСТ 4568 95; тигли лабораторные по ГОСТ … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
8.479 — ГОСТ 8.479 < 82>ГСИ. Манометры избыточного давления грузопоршневые. Методы и средства поверки. ОКС: 17.100 КГС: Т88.4 Измерения давления, вакуумные измерения Взамен: ГОСТ 8.048 73 и ГОСТ 8.160 75 Действие: С 01.01.84 Текст документа: ГОСТ 8.479… … Справочник ГОСТов
допустимый длительный ток на стоянке — 3.6 допустимый длительный ток на стоянке: Наибольший ток, протекающий через токоприемник на стоянке в течение 20 мин, при котором нагревы элементов токоприемника и контактного провода не превышают допустимых температур. Источник: ГОСТ Р 54334… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
87.040 — Фарби та лаки ГОСТ 64 77 Эмали ГФ 230 ВЭ. Технические условия. Взамен ГОСТ 64 66 ГОСТ 312 79 Лак БТ 5100. Технические условия. Взамен ГОСТ 312 73 ГОСТ 482 77 Белила цинковые густотертые. Технические условия. Взамен ГОСТ 482 67 ГОСТ 896 69… … Покажчик національних стандартів
87.040 — Краски и лаки ГОСТ 64 77 ГОСТ 312 79 ГОСТ 482 77 ГОСТ 896 69 ГОСТ 901 78 ГОСТ 926 82 ГОСТ 1338 78 ГОСТ 1347 77 ГОСТ 3864 75 … Указатель национальных стандартов 2013
Подготовка — 5. Подготовка* Преобразование принятых сигналов согласно настоящему стандарту в форму, которая позволяет измерять, обрабатывать или выдавать информации (например усиление, преобразование в код) Источник … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
Источник
ГОСТ 17537-72
ГОСТ 17537-72 Материалы лакокрасочные. Методы определения массовой доли летучих и нелетучих, твердых и пленкообразующих веществ
Скачать ГОСТ 17537-72 вы можете в следующих версиях:
Поправки и изменения к ГОСТ 17537-72:
Тип изменения: Утратил силу в РФ
Номер изменения:
Регистрационный номер: 511-ст, 513-ст
Новое значение: утратил силу на территории РФ в части метода определения массовой доли летучих и нелетучих веществ, с 01.01.2007 пользоваться ГОСТ Р 52485-2005, ГОСТ Р 52487-2005
Тип изменения: Текстовое изменение
Номер изменения: 1
Регистрационный номер: 1236
Тип изменения: Текстовое изменение
Номер изменения: 2
Регистрационный номер: 187
Новое значение: —
Тип изменения: Текстовое изменение
Номер изменения: 3
Регистрационный номер: 4306
страница 1- страница 2
- страница 3
- страница 4
- страница 5
- страница 6
- страница 7
страница 1
страница 2
страница 3
страница 4
страница 5
страница 6
страница 7Источник
Государственный стандарт Союза ССР ГОСТ 6586-77 "Краска черная густотертая МА-015. Технические условия" (утв. постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 29 апреля 1977 г. N 1101)
Срок действия установлен с 1 июля 1978 г. до 1 июля 1996 г.
Взамен ГОСТ 6586-66
ГАРАНТ:
Ограничение срока действия настоящего ГОСТа снято протоколом МГС от 17 мая 1994 г. N 5-94 (ИУС N 11-94)
Настоящий стандарт распространяется на черную густотертую краску МА-015, представляющую собой пасту, состоящую из смеси сажи с наполнителем, затертых на комбинированной олифе с введением добавок или без них.
Краска предназначается для получения покрытий, эксплуатируемых внутри помещений, и атмосферостойких покрытий, сохраняющих защитные свойства в умеренном климате не менее 1 года.
Краску наносят на поверхность валиком, кистью или методом пневматического распыления.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
1. Технические требования
(Измененная редакция, Изм. N 3).
1.1. (Исключен, Изм. N 3) .
1.2. Краска должна выпускаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рецептуре и технологическому регламенту, утвержденным в установленном порядке.
1.3. Перед применением краску разводят натуральной олифой.
Допускается перед применением разведение краски олифой оксоль (ГОСТ 190-78); при этом краску применяют только для внутренних работ.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
1.4. После разведения олифой краску при необходимости разводят уайт-спиритом (нефрасом С4-155/200) ГОСТ 3134-78) в количестве не более 5% от массы разведенной краски.
(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).
1.5. Краска черная густотертая МА-015 должна соответствовать требованиям и нормам, указанным в табл. 2.
1. Цвет пленки краски
Должен находиться в пределах допускаемых отклонений, установленных контрольными образцами цвета
2. Массовая доля пленкообразующего вещества, %, не менее
По ГОСТ 17537-72 и п. 3.4 настоящего стандарта
3. Массовая доля летучих веществ, %, не более
По ГОСТ 17537-72 и п. 3.4а настоящего стандарта
4. Степень перетира, мкм, не более
5. Укрывистость невысушенной пленки, г/м2, не более
6. Время высыхания до степени 3, ч, не более:
при температуре (20+-2)°С
при температуре (70+-2)°С
7. Твердость покрытия по маятниковому прибору, условные единицы, не менее:
б) типа ТМЛ (маятник В)
8. Эластичность пленки при изгибе, мм, не более
* Табл. 1. (Исключена, Изм. N 3) .
1. Норма твердости по маятниковому прибору типа М-3 действует до 01.01.95.
2. Норма твердости по маятниковому прибору ТМЛ не является браковочной до 01.01.95. Определение обязательно.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
1.6. (Исключен, Изм. N 3) .
2. Правила приемки
2.1. Правила приемки — по ГОСТ 9980.1-86.
(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).
2.2. Норму по показателю 8 табл. 2 изготовитель определяет периодически по требованию потребителя.
(Введен дополнительно, Изм. N 3).
3. Методы испытаний
(Измененная редакция, Изм. N 3).
3.2. Подготовка к испытанию
Испытуемую краску тщательно перемешивают. Массовую долю пленкообразующего вещества, массовую долю летучих веществ и степень перетира определяют без разбавления краски.
Для определения остальных показателей краску разводят до малярной консистенции натуральной олифой в количестве 30-40% от массы краски, фильтруют через сито с сеткой 056Н (ГОСТ 6613-86) и наносят кистью на подготовленные пластинки.
Пластинки для нанесения краски подготавливают по ГОСТ 8832-76, разд. 3.
Цвет пленки краски и время высыхания определяют на пластинах из стали марок 08 кп и 08 пс по ГОСТ 16523-89 или проката холоднокатаного по ГОСТ 9045-80 размером 70×150 мм и толщиной 0,80-0,90 мм или на пластинах из холоднокатаной черной жести по ГОСТ 13345-85 размером 70X150 мм и толщиной 0,25-0,28 мм.
ГАРАНТ:
Постановлением Госстандарта РФ от 20 февраля 1996 г. N 67 взамен ГОСТ 9045-80 с 1 января 1997 г. введен в действие ГОСТ 9045-93
Эластичность пленки при изгибе определяют на пластинках прямоугольной формы длиной 100-150 мм и шириной 20-50 мм, изготовленных из холоднокатаной черной жести по ГОСТ 13345-85 толщиной 0,25-0,32 мм.
Твердость пленки определяют на стекле для фотографических пластинок размером 9X12-1,2 по ТУ 21-0284461-058-90.
Краску наносят одним слоем.
Для определения цвета, эластичности пленки при изгибе и твердости пленки краски сушку проводят по одному из режимов, указанных в подпункте 6 таблицы.
При разногласиях в оценке качества определение проводят после сушки при (20+-2)°С в течение 24 ч.
Толщина покрытия после высыхания должна быть 15-20 мкм.
(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).
3.3. Цвет пленки краски определяют методом визуального сравнения с контрольным образцом цвета при естественном или искусственном дневном рассеянном свете.
Сравниваемые образцы должны находиться в одной плоскости на расстоянии 300-500 мм от глаз наблюдателя.
При разногласиях в оценке цвета определение проводят при естественном дневном рассеянном свете.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
3.4. Определение массовой доли пленкообразующего вещества в краске проводят по ГОСТ 17537-72. В качестве растворителя применяется смесь ацетона (ГОСТ 2768-84) с этиловым спиртом (ГОСТ 17299-78) в соотношении 3:2.
3.4а. При определении массовой доли летучих веществ навеску испытуемой краски массой 1,50-2,00 г помещают в сушильный шкаф и выдерживают при температуре (140+-2)°С.
Первое взвешивание проводят через 1 ч выдержки в шкафу, а последующие через каждые 30 мин до достижения постоянной массы.
Допускается определение массовой доли летучих веществ под инфракрасной лампой при температуре (140+-2)°С.
При разногласиях в оценке данного показателя окончательным результатом является определение в сушильном шкафу.
(Введен дополнительно, Изм. N 2).
(Измененная редакция, Изм. N 3).
3.5. (Исключен, Изм. N 3) .
3.6. (Исключен, Изм. N 2) .
4. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
4.2. Маркировка краски — по ГОСТ 9980.4-86.
ГАРАНТ:
Взамен ГОСТ 9980.4-86 постановлением Госстандарта РФ от 24 декабря 2002 г. N 500-ст с 1 сентября 2003 г. введен в действие ГОСТ 9980.4-2002
На транспортную тару наносится знак опасности по ГОСТ 19433-88 (класс опасности 3, классификационный шифр 3313 черт. 3) и серийный номер ООН 1263.
4.3. Транспортирование и хранение краски — по ГОСТ 9980.5-86.
Разд. 4. (Измененная редакция, Изм. N 3).
5. Гарантии изготовителя
5.1. Изготовитель гарантирует соответствие краски требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
5.2. Гарантийный срок хранения — 12 месяцев со дня изготовления.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
6. Требования безопасности
6.1. Краска является токсичным и легковоспламеняющимся материалом по ГОСТ 12.1.044-89, что обусловлено свойствами растворителей, входящих в ее состав.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
6.2. Все работы, связанные с изготовлением, испытанием и применением краски, должны проводиться в помещениях, снабженных приточно-вытяжной вентиляцией.
6.3. Предельно допустимая концентрация паров растворителя — уайт-спирита (нефраса С4-155/200) в воздухе рабочей зоны помещений 300 мг/м3, температура вспышки 33°С, самовоспламенения 270°С, концентрационные пределы воспламенения смеси с воздухом 1,4-6,0% (по объему).
Класс опасности — 4.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 3).
6.3а. Пары растворителя при большой концентрации в воздухе рабочей зоны оказывают раздражающее действие на слизистые оболочки глаз, дыхательных путей и кожу.
(Введен дополнительно, Изм. N 1).
6.4. Меры предосторожности при изготовлении и применении краски: местная и общая вентиляция, обеспечение работников цехов спецодеждой и средствами индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.011-89. Для защиты рук применять пасты типа «биологические перчатки».
6.5. Средства тушения пожара — песок, кошма, огнетушители — ручные химические пенные, пенные установки.
6.6. При производстве, испытании и применении краски должны соблюдаться требования пожарной безопасности по ГОСТ 12.3.005.75.
(Введен дополнительно, Изм. N 1).
6.7. При производстве краски образуются твердые, жидкие и газообразные отходы, которые могут вызвать загрязнение атмосферного воздуха.
С целью охраны атмосферного воздуха от загрязнений выбросами паров растворителей должен быть организован постоянный контроль за соблюдением предельно допустимых выбросов (ПДВ) в атмосферу по ГОСТ 17.2.3.02-78.
Жидкие отходы, образующиеся после фильтрации, промывки оборудования и коммуникаций, должны быть собраны в специальные автоцистерны и емкости и сожжены на установках бездымного сжигания.
Твердые отходы подлежат захоронению в соответствии с требованиями санитарных правил о порядке накопления, транспортировки, обезвреживания и захоронения токсичных промышленных обходов.
6.8. Организационно-технические мероприятия по обеспечению пожарной безопасности проводят по ГОСТ 12.1.004-91.
6.9. Порядок хранения краски вместе с другими веществами и материалами — по ГОСТ 12.1.004-91.
6.7.-6.9. (Введены дополнительно, Изм. N 3).
Откройте актуальную версию документа прямо сейчас или получите полный доступ к системе ГАРАНТ на 3 дня бесплатно!
Если вы являетесь пользователем интернет-версии системы ГАРАНТ, вы можете открыть этот документ прямо сейчас или запросить по Горячей линии в системе.
Государственный стандарт Союза ССР ГОСТ 6586-77 "Краска черная густотертая МА-015. Технические условия" (утв. постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 29 апреля 1977 г. N 1101)
Текст ГОСТа приводится по официальному изданию Госстандарта СССР, Издательство стандартов, 1993 г.
Дата введения 1 июля 1978 г.
1. Разработан и внесен Министерством химической промышленности СССР
В.Б. Манеров, А.А. Каверинская, Л.И. Масленникова
2. Утвержден и введен в действие постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 29 апреля 1977 г. N 1101
Источник
ГОСТ 482-77. ОСТ 482-77. Белила цинковые густотертые. Технические условия (42607)
Настоящий стандарт распространяется на густотертые цинковые белила, представляющие собой густую вязкую массу, состоящую из сухих цинковых белил или их смеси с наполнителем, затертых на растительном масле с введением сиккатива или на натуральной олифе.
Белила предназначаются для получения атмосферостойких покрытий по металлу, дереву, штукатурке, сохраняющих защитные свойства (в два слоя по металлу) в умеренном климате не менее 1,5 лет, и покрытий, эксплуатируемых внутри помещений.
Белила наносят на поверхность кистью, валиком или методом пневматического распыления.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1. В зависимости от состава пигментной части белила выпускаются следующих марок с соответствующими кодами ОКП, указанными в табл. 1.
23 1711 1400 01
23 1711 0100 03
23 1711 0200 00
23 1711 0300 08
23 1711 0400 05
(Измененная редакция, Изм. № 1).
1.2. Белила должны выпускаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рецептуре и технологическому регламенту, утвержденным в установленном порядке.
1.3. Перед применением белила разводят натуральной олифой (ГОСТ 7931-76).
Допускается разведение белил олифой «оксоль» (ГОСТ 190-78) или комбинированной, при этом белила применяют только для внутренних работ.
1.4. По физико-химическим показателям густотертые цинковые белила должны соответствовать требованиям и нормам, указанным в табл. 2.
Норма для марки
Должен находиться в пределах допускаемых отклонений, установленных контрольными образцами цвета
2. Массовая доля твердого вещества, %
По ГОСТ 17537-72 и 3.4 настоящего стандарта
3. Массовая доля пленкообразующего вещества, %
По ГОСТ 17537-72 и 3.4 настоящего стандарта
4. Массовая доля соединений цинка в пересчете на ZnO в твердом веществе, % не менее
5. Степень перетира, мкм, не более
6. Укрывистость невысушенной пленки белил молярной консистенции, г/м2, не более
По ГОСТ 8784-75, разд. 1
7. Время высыхания до степени 3 при температуре (20±2) °С, ч, не более
По ГОСТ 19007-73
8. Твёрдость пленки по маятниковому прибору, условные единицы, не менее
типа ТМЛ (маятник Б)
1. Норма твердости пленки по маятниковому прибору типа М-3 действует до 01.01.95.
2. Норма твердости пленки по маятниковому прибору типа ТМЛ не является браковочной до 01.01.95
1.3, 1.4. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
1.5. (Исключен, Изм. № 2).
2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
2.1. Правила приемки — по ГОСТ 9980.1-86.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2.2. Норму по показателю 4 табл. 2 изготовитель определяет в каждой 10-й партии.
(Введен дополнительно, Изм. № 2).
3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
3.1. Отбор проб — по ГОСТ 9980.2-86.
3.2. Подготовка образцов к испытанию
Испытуемые белила тщательно перемешивают. Массовые доли пленкообразующего вещества, твердого вещества, соединений цинка в пересчете на ZnO в твердом веществе и степень перетира определяют без разбавления белил.
Для определения остальных показателей белила разводят до малярной консистенции натуральной олифой в количестве 17-28 % от массы густотертых белил, фильтруют через сито с сеткой 056Н ГОСТ 6613-86 и наносят кистью на подготовленные пластинки.
Пластинки для нанесения белил подготавливают по ГОСТ 8832-76, разд. 3.
Цвет пленки и время высыхания белил определяют на пластинках из стали марок 08 кп и 08 пс размером 70´150 мм и толщиной 0,5-1,0 мм по ГОСТ 16523-89 или на пластинках из черной холоднокатаной жести толщиной 0,25-0,28 мм по ГОСТ 13345-85.
Твердость пленки определяют на стекле для фотографических пластинок размером 9´12-1,2 по ТУ 6-43-02-05133-03-91.
Для определения времени высыхания и твердости пленки белила наносят в один слой.
Толщина однослойного покрытия после высыхания должна быть 25-30 мкм. Толщина пленки измеряется микрометром типа МР-25 по ГОСТ 4381-87 или другим прибором, имеющим погрешность не более ±3 мкм.
Для определения цвета белила наносят до полного укрытия подложки.
Сушку проводят при температуре (20±2) °С в течение 24 ч.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
3.3. Цвет высохшей пленки белил определяют методом визуального сравнения с цветом соответствующих контрольных образцов цвета при естественном или искусственном дневном рассеянном свете. Сравниваемые образцы должны находиться и одной плоскости на расстоянии 300-500 мм от глаз наблюдателя под углом зрения, исключающим блеск поверхности. При разногласиях в оценке цвета за окончательный результат принимают определение цвета при естественном дневном свете.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
3.4. Массовые доли твердого вещества и пленкообразующего вещества определяют по ГОСТ 17537-72. В качестве растворителя применяют смесь ацетона (ГОСТ 2768-84) с этиловым спиртом (ГОСТ 17299-78) в соотношении 3:2. Полученное твердое вещество сохраняют для определения массовой доли соединений цинка по 3.5.
3.5. Определение массовой доли соединений цинка в пересчете на ZnO в твердом веществе.
3.5.1. Применяемые реактивы и растворы:
кислота соляная по ГОСТ 3118-77;
аммиак водный по ГОСТ 3760-79, раствор с массовой долей 25 %;
бумага конго красная;
вода дистиллированная по ГОСТ 6709-72;
соль динатриевая этилендиамин-N,N,N¢N¢-тетрауксусной кислоты, 2-водная (трилон Б) по ГОСТ 10652-73, раствор концентрации c(1/2C10H14O8N2Na2 ×2Н2O) = 0,1 моль/дм3, готовят по ГОСТ 10398-76, разд. 3 или из фиксанала;
аммоний хлористый по ГОСТ 3773-72, х.ч.;
раствор буферный, готовят следующим образом: 20 г хлористого аммония растворяют в небольшом объеме воды в мерной колбе вместимостью 1 дм3, добавляют 100 см3 раствора аммиака. Объем раствора в колбе доводят до метки дистиллированной водой;
эриохром черный Т, индикаторная смесь, готовят по ГОСТ 10398-76, разд. 1.
3.5.2. Проведение испытания
0,5-1,0 г твердого вещества, полученного по 3.4, взвешивают в стакане с точностью до четвертого десятичного знака, добавляют 100-150 см3 дистиллированной воды, 15-20 см3 соляной кислоты, нагревают и кипятят в течение 3-5 мин. По охлаждении раствор переливают в мерную колбу вместимостью 250 см3 и доводят объем до метки дистиллированной водой, пипеткой 25 см3 раствора переносят в коническую колбу вместимостью 250 см3, нейтрализуют аммиаком в присутствии бумажки конго красной, выпавший белый осадок гидроокиси цинка растворяют, добавляя несколько капель аммиака. В раствор добавляют 25-30 см3 дистиллированной воды, 10 см3 буферного раствора на кончике шпателя индикаторной смеси и титруют 0,1 моль/дм3 раствором трилона Б до изменения окраски от красно-фиолетового до чисто-синего цвета.
3.5.3. Обработка результатов
Массовую долю соединений цинка (Х) в процентах в пересчете на ZnО вычисляют по формуле:
где V — объем 0,1 моль/дм3 раствора трилона Б, израсходованный на титрование, см3;
Т — титр 0,1 моль/дм3 раствора трилона Б по металлическому цинку (точно 0,1 моль/дм3 раствора трилона Б соответствует 0,003269 г цинка);
1,2447 — коэффициент для пересчета массы цинка на массу ZnO;
m — масса навески твердого вещества, г.
За результат определения принимают среднее арифметическое двух параллельных определений, допускаемые расхождения между которыми не должны превышать 1 %. Результат записывают с точностью до первого десятичного знака.
3.5.1 — 3.5.3. (Измененная редакция, Изм. № 2)
3.6. (Исключен, Изм. № 2).
4. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
4.1. Упаковка по ГОСТ 9980.3-86.
4.2. Маркировка — по ГОСТ 9980.4-86. При маркировке транспортом тары должен быть нанесен знак опасности по ГОСТ 19133-88 (класс 3, классификационный шифр 3313) и серийный номер ООН 1263.
4.3. Транспортирование и хранение — по ГОСТ 9980.5-86.
4.4. Способ применения густотертых цинковых белил указан в приложении.
Разд. 4. (Измененная редакция, Изм. № 2).
5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
5.1. Изготовитель гарантирует соответствие белил требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.
5.2. Гарантийный срок хранения — шесть месяцем со дня изготовления.
5.1, 5.2. (Измененная редакция, Изм. № 1).
6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
6.1. Белила являются пожароопасным и токсичным материалом, что обусловлено свойствами веществ, входящих в их состав. Соединения свинца вызывают изменения в нервной системе, крови, сосудах.
6.2. Характеристики пожароопасности и токсичности компонентов, входящих в состав белил, приведены в табл. 3.
Предельно-допустимая концентрация в воздухе рабочей зоны производственных помещений, мг/м3
Источник
Гост 17537 72 массовая доля пленкообразующего вещества
Методы определения массовой доли летучих и нелетучих, твердых и пленкообразующих веществ
Paint materials. Methods for determination of content of volatile and non-volatile matters, hard and film-forming materials
МКС 87.040
ОКСТУ 2310
Дата введения 1973-01-01
Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 3 февраля 1972 г. N 361 дата введения установлена 01.01.73
Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта СССР от 20.12.88 N 4306
ИЗДАНИЕ (март 2003 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, утвержденными в мае 1973 г., в январе 1983 г., в декабре 1988 г. (ИУС 6-73, 5-83, 3-89), Поправкой (11-89).
Настоящий стандарт распространяется на лакокрасочные материалы, их полуфабрикаты, смолы и т.п. и устанавливает методы определения массовой доли летучих и нелетучих, твердых и пленкообразующих веществ.
Термины, используемые в стандарте, и их определения приведены в справочном приложении 2.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 3).
1. МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ МАССОВОЙ ДОЛИ ЛЕТУЧИХ И НЕЛЕТУЧИХ ВЕЩЕСТВ
1.1. Сущность метода
Метод заключается в нагревании пробы лакокрасочного материала при определенной температуре в течение заданного промежутка времени или до достижения постоянной массы и определения массовой доли летучих и нелетучих веществ по разности результатов взвешивания до и после нагревания.
1.3. Аппаратура и реактивы
Для проведения испытания применяют:
шкаф сушильный с терморегулятором, обеспечивающим поддержание требуемой температуры нагрева с погрешностью не более 2 °С. Допускается применять установку с инфракрасной лампой типа ИКЗ 215-225-250, ИКЗ 215-225-500 или ИКЗ 215-225-500-1 по ТУ 16-87 ИФМР 675000.006 ТУ; весы ВЛВ-100 по ТУ 25.06.1316-76*, обеспечивающие одновременно сушку и взвешивание;
* Документ в информационных продуктах не содержится. За информацией о документе Вы можете обратиться в Службу поддержки пользователей. — Примечание изготовителя базы данных.
прибор для ускоренного определения влажности формовочных материалов модели 062М, состоящий из вольтметра с пределами измерения от 0 до 250 В, по ГОСТ 8711-78* автотрансформатора типа латер-1М или другого аналогичного типа, инфракрасной лампы мощностью 500 Вт;
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 8711-93. — Примечание изготовителя базы данных.
чашки с плоским дном из белой или черной жести по ГОСТ 13345-85 или алюминия по ГОСТ 13726-97 толщиной от 0,2 до 0,5 мм, диаметром от 50 до 90 мм и высотой бортика от 5 до 10 мм или стеклянные типа чашек Петри по ГОСТ 25336-82 диаметром 40 или 100 мм. Для ненасыщенных полиэфирных материалов применяют чашки из черной жести, для водоразбавляемых материалов — из белой жести диаметром от 80 до 90 мм и высотой бортика от 8 до 10 мм;
пластинки из белой или черной жести или алюминия размером 100х100 мм, толщиной от 0,3 до 0,5 мм или стеклянные 9х12-1,2 по ТУ-0284461-058-90.
Допускается применять чашки и пластинки из других материалов и других размеров, если это указано в нормативно-технической документации на лакокрасочный материал;
крышки для чашек;
эксикатор по ГОСТ 25336-82 с осушителем (например, кальций хлористый технический прокаленный по ГОСТ 450-77);
весы лабораторные технические с погрешностью взвешивания не более 0,02 г;
весы аналитические с погрешностью взвешивания не более 0,0002 г (при проведении испытания на приборе модели 062М);
тонкую прямую или согнутую под прямым углом стеклянную палочку или металлическую проволоку;
термометр с ценой деления не более 2 °С по ГОСТ 28498-90;
уайт-спирит (нефрас С 4 155/200) по ГОСТ 3134-78;
ацетон технический по ГОСТ 2768-84.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
1.4. Проведение испытания
1.4.1. Масса пробы, температура и время выдержки при температуре, взятой для испытания пробы, должны быть указаны в нормативно-технической документации (НТД) на лакокрасочный материал. Если нет таких указаний, в чашки отбирают пробы массой 1,80-2,20 г и нагревание проводят в течение 3 ч при температуре (105±2) °С. Допускается проводить нагревание до постоянной массы при температуре, рекомендуемой в приложении 3.
Одновременно проводят не менее двух параллельных определений.
1.4.2. В сушильном шкафу устанавливают необходимую температуру. Перед взвешиванием чашки, предварительно протертые ацетоном или уайт-спиритом (или другим растворителем, указанным в нормативно-технической документации на лакокрасочный материал), выдерживают в сушильном шкафу при температуре испытания в течение не менее 10 мин. После этого чашки помещают в эксикатор, охлаждают до комнатной температуры и взвешивают.
Пробы испытуемого материала, тщательно размешанного до однородной консистенции, помещают в чашки и взвешивают. Во избежание потери летучих веществ чашки во время взвешивания закрывают крышками или пластинками.
После взвешивания чашки открывают и, вращая их, распределяют содержимое тонким слоем по всей поверхности дна, после чего помещают в сушильный шкаф в горизонтальном положении и нагревают. После нагревания их переносят в эксикатор, охлаждают до комнатной температуры и взвешивают.
Если нагревание проводят до постоянной массы, то первое взвешивание проводят через 1 ч или через 30 мин в случае использования весов типа ВЛВ-100, а затем через каждые 30 мин.
Расхождение между результатами двух последних взвешиваний не должно превышать 0,01 г.
При проведении испытания под инфракрасной лампой (приложение 1) первое взвешивание проводят через 5 мин, а затем через каждые 3-5 мин, если в НТД на лакокрасочный материал не указано другое время. При разногласиях в оценке показателя определение массовой доли проводят в сушильном шкафу.
1.4.3. Если в НТД не изложена методика проведения испытания материалов, образующих поверхностную пленку, испытание проводят следующим образом.
Чашки со стеклянными палочками или проволочками нагревают, охлаждают и взвешивают, как указано в п.1.4.2.
Затем в чашки быстро отвешивают пробу испытуемого материала, избегая испарения. Продукт равномерно распределяют палочкой или проволокой по дну чашек. Чашки с испытуемым материалом вместе с палочками или проволоками помещают в сушильный шкаф и нагревают. Чтобы разрушить поверхностную пленку, чашки через 10-15 мин вынимают из шкафа, палочкой или проволокой перемешивают материал, и снова помещают в сушильный шкаф. По истечении времени нагревания, установленного для данного материала, чашки переносят в эксикатор, охлаждают до комнатной температуры и взвешивают.
1.4.1-1.4.3. (Измененная редакция, Изм. N 3).
1.4.4. При испытании высоковязких материалов, не растекающихся при температуре испытания, применяют две предварительно взвешенные пластинки. Испытуемый материал помещают на пластинку, накрывают ее второй пластинкой и осторожно сжимают. Испытуемый материал при этом должен распределяться между пластинками тонким слоем и не вытекать за их пределы.
Пластинки с материалом взвешивают, после чего их разъединяют, помещают в сушильный шкаф и проводят испытание в соответствии с п.1.4.2.
1.4.5. При испытании водоразбавляемых материалов навеску помещают в предварительно нагретую, охлажденную и взвешенную чашку со стеклянной палочкой, согнутой под прямым углом. Масса навески должна быть указана в НТД на лакокрасочный материал. Если нет такого указания, масса навески составляет 0,80-0,90 г. Чашку с испытуемым материалом и палочкой помещают в соответствующее по диаметру отверстие кипящей водяной бани на 15-20 мин, периодически перемешивая материал через каждые 2-3 мин.
После нагревания чашку снимают, удаляют со дна влагу фильтровальной бумагой, охлаждают и взвешивают.
Допускается проводить испытания в сушильном шкафу при условиях, указанных в НТД на лакокрасочный материал.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
1.4.6. (Исключен, Изм. N 3).
1.4.7. При проведении испытания на приборе для ускоренного определения влажности формовочных материалов модели 062М прибор подготавливают к работе согласно инструкции. Прибор включают в электросеть через автотрансформатор и устанавливают напряжение 180 В, контролируя его вольтметром.
Чистые сухие чашки устанавливают на столик прибора, включают лампу, выдерживают в течение 5 мин, после чего охлаждают в эксикаторе и взвешивают с точностью до четвертого десятичного знака. От 1,0 до 1,2 г испытуемого материала помещают в чашку, равномерно распределяют по дну и взвешивают вместе с крышками. Чашки помещают на столик прибора при комнатной температуре и одновременно включают секундомер и лампу.
Время выдержки чашек под лампой при напряжении 180 В указывают в нормативно-технической документации на испытуемый материал. Затем чашки с содержимым охлаждают в эксикаторе и взвешивают.
1.5. Обработка результатов
Массовую долю летучих () и нелетучих () веществ в процентах вычисляют по формулам
; (1)
, (2)
где — масса испытуемого материала до нагревания, г;
— масса испытуемого материала после нагревания, г.
За результат испытания принимают среднее арифметическое результатов проведенных параллельных определений, расхождение между которыми не должно превышать 1%.
Результат записывают с точностью до первого десятичного знака.
1.4.7; 1.5. (Измененная редакция, Изм. N 3).
2. МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ МАССОВОЙ ДОЛИ ТВЕРДЫХ ВЕЩЕСТВ
2.1. Сущность метода
Метод заключается в экстрагировании пленкообразующего вещества растворителем из навески испытуемого лакокрасочного материала, отделении твердого вещества центрифугированием, высушивании и взвешивании осадка и определении массовой доли твердых веществ по отношению к массе взятой пробы.
2.2. Отбор проб — по п.1.2.
2.3. Аппаратура и реактивы
Для проведения испытания применяют:
шкаф сушильный с терморегулятором, обеспечивающим поддержание требуемой температуры нагрева с погрешностью не более 2 °С.
эксикатор по ГОСТ 25336-82 с осушителем (например, кальций хлористый технический прокаленный по ГОСТ 450-77);
весы лабораторные технические с погрешностью взвешивания не более 0,02 г;
тонкую прямую стеклянную палочку;
центрифугу с частотой вращения не менее 50 с, набором специальных пробирок вместимостью 25 или 50 см по ГОСТ 25336-82;
растворитель по нормативно-технической документации на лакокрасочный материал;
Источник